Filtres en mousse céramique pour l'aluminium : leur capacité à filtrer les scories et les impuretés métalliques présentes dans la solution métallique est bien supérieure à celle des autres filtres, et leur filtration repose sur un mécanisme combinant des effets physiques et chimiques. Les grosses inclusions sont physiquement tamisées et retenues à la surface du filtre, tandis que les inclusions minuscules sont adsorbées sur la surface, les parois latérales ou les pores du filtre en raison de leur affinité chimique. Ils permettent ainsi de filtrer efficacement les impuretés de différentes tailles, y compris celles bien plus petites que les pores du filtre. Ces filtres en mousse céramique pour l’aluminium permettent également de lisser l’écoulement turbulent du métal en fusion, de réduire les turbulences et de rendre l’écoulement du métal en fusion régulier et homogène.
L'utilisation de filtres en mousse céramique Cela permet de réduire considérablement les impuretés, ce qui améliore non seulement l'aspect des pièces moulées après le démoulage, mais réduit également la production de pièces d'usinage défectueuses, voire les opérations de réparation. L'utilisation de ce filtre permet d'éliminer diverses impuretés présentes dans la masse fondue et d'assurer sa purification. Ces pièces moulées contiennent plusieurs alliages, ce qui permet d'améliorer les propriétés mécaniques et la résistance à la fatigue, de réduire les coûts d'usinage, de raccourcir les délais d'usinage, d'améliorer l'usinabilité et de prolonger la durée de vie des outils d'usinage.
Le choix d'un filtre en mousse céramique doit être effectué en fonction du type d'alliage de fonderie et de la température de coulée ; il ne doit pas être utilisé à une température supérieure à celle prévue. Il convient de choisir une densité de pores appropriée, paramètre important qui influe sur l'efficacité de la purification et sur le remplissage des pièces moulées. La taille du filtre doit être choisie de manière raisonnable et la durée de coulée ne doit pas être prolongée. Le filtre doit être placé aussi près que possible de la cavité afin de réduire la formation de scories d'oxydation secondaires.
La capacité du filtre à laisser passer le métal en fusion est limitée ; il ne doit donc pas être utilisé au-delà de cette limite, car cela augmenterait le risque d'endommagement du filtre et nuirait à l'efficacité de la purification. La température de coulée doit être réglée, dans la mesure du possible, à la limite supérieure autorisée par le procédé afin d'améliorer la fluidité du métal.
Lors de l'utilisation d'un filtre en mousse céramique, la taille des pores du filtre doit être déterminée en fonction des exigences de qualité de la pièce moulée et du nombre d'inclusions présentes dans le métal en fusion ; la taille du filtre doit être déterminée en fonction de la vitesse de coulée et du poids de coulée. Afin de garantir l'efficacité de filtration du filtre, son emplacement ainsi que la conception du système de coulée doivent également respecter certaines spécifications.