Si l'on a besoin d'un filtre en mousse présentant des caractéristiques allant de grossières à fines sur toute son épaisseur, il est possible de combiner deux ou plusieurs types de panneaux en mousse de polyuréthane dont les tailles de pores diffèrent de manière appropriée. Naturellement, la mousse céramique peut présenter n’importe quelle configuration souhaitée en fonction des exigences d’un processus particulier de filtration de métal en fusion. Bien que ces configurations puissent naturellement varier, une configuration spécifique peut s’avérer préférable pour la filtration dans la cuve de transport située entre le four et le moule lors de la filtration de l’aluminium en fusion. Les avantages des matériaux en mousse céramique résident dans le fait que la mousse céramique présente des propriétés de résistance suffisantes pour résister à l’érosion du métal en fusion et ne nécessite pas de hauteur de métal en fusion excessive pour démarrer le processus de filtration.
Le filtration du métal en fusion méthode par un filtre en mousse céramique se caractérise par le fait que le métal en fusion est coulé dans le matériau céramique à un débit compris entre 5,0 et 50 pouces cubes par pouce carré de surface filtrante par minute. Pour l’aluminium, la surface de filtration par minute est de préférence comprise entre 10 et 30 pouces cubes par pouce carré. Le débit minimal de métal dans une opération normale de coulée d’aluminium est d’environ 200 livres. Il ne doit pas dépasser 2 000 livres par minute. Le débit de métal par minute, qui correspond généralement au débit de métal en vrac, est d’environ 500 livres. Les matériaux céramiques sont parfaitement adaptés à un fonctionnement efficace avec des débits de métal en vrac. En général, pour l’aluminium, le débit spécifique du métal dans le filtre ne doit pas dépasser 5 livres. La quantité de métal par pouce carré de section transversale du filtre par minute doit de préférence être inférieure à 3 livres. Par pouce carré par minute.
Le débit traversant le filtre est supérieur à la valeur indiquée ci-dessus, ce qui entraînera le passage d’une quantité excessive de substances non métalliques indésirables à travers le filtre, et empêchera ainsi la production de produits en feuille de haute qualité. La limite inférieure est déterminée par des considérations d’encombrement réel, et un filtre d’une taille irréaliste serait nécessaire pour traiter un débit de métal en vrac supérieur à 1 000 livres. Chaque minute, un filtre en céramique d’une surface supérieure à 45 pouces carrés ou à 2 025 pouces carrés est nécessaire. Par conséquent, un filtre typique de la présente invention peut être défini comme un filtre de 16 pouces de côté, soit environ 250 pouces carrés, conçu pour laisser passer 500 livres de métal à un débit spécifique de 2 livres par minute.
La qualité du métal d'entrée est un facteur important. Si le métal d'entrée est particulièrement encrassé et si l'on utilise la mousse relativement fine recommandée, celle-ci obstruera rapidement le filtre en céramique de la présente invention. La qualité du résultat, c'est-à-dire le métal filtré obtenu, dépend de la qualité du métal d'entrée. Il convient donc d'utiliser le métal d'entrée de la plus faible qualité possible afin de garantir une bonne qualité du résultat.
Afin de garantir une bonne qualité du produit fini, le métal en fusion peut être préfiltré à l'aide d'un filtre en mousse céramique à mailles larges, et il est possible d'utiliser de manière optimale une série de filtres en mousse présentant une porosité décroissante. Il est également possible d'utiliser un seul filtre préliminaire ou un seul filtre présentant un gradient qui permet de passer, sur toute son épaisseur, d'une porosité grossière (haute perméabilité) à une porosité fine (faible perméabilité).