Les filtres en mousse céramique (CFF) destinés à la filtration des métaux en fusion sont utilisés dans l'industrie de la fonderie à des fins commerciales, et sont employés dans l'industrie aérospatiale pour produire des pièces moulées en aluminium de haute qualité destinées à ce type de produits depuis plus de quatre décennies. Ces dernières années, on utilise de plus en plus de CFF dans l'industrie des métaux non ferreux. Ce milieu filtrant, qui joue un rôle essentiel dans la purification physique des métaux, est le plus utilisé dans ce secteur, en particulier dans l'industrie de la fonderie d'aluminium.
Les céramiques poreuses sont aujourd’hui largement utilisées comme matériaux de filtration des fluides dans les applications à haute température. Il est bien connu que les CFF permettent d’éliminer les inclusions exogènes et natives présentes dans la masse fondue grâce à leurs caractéristiques structurelles, et qu’elles présentent une faible résistance à l’écoulement ainsi qu’une efficacité de filtration élevée, supérieure à 10-20 microns.
La structure du CFF crée un parcours sinueux unique pour l'écoulement du fluide, ce qui permet de piéger les inclusions et de laisser pénétrer dans la cavité un métal pur s'écoulant sans à-coups. Le CFF est généralement considéré comme le meilleur filtre de casting. Leurs principaux avantages sont les suivants : une grande efficacité de filtration, une turbulence réduite, une réfractarité élevée et une résistance à la corrosion, ce qui les rend adaptés aux applications de coulée les plus exigeantes.
En ce qui concerne la mousse céramique, sa bonne résistance à la chaleur et sa porosité élevée ont conduit à son utilisation comme filtre pour la purification des métaux en fusion. La mousse céramique est également utilisée pour la combustion catalytique, comme optimiseur de brûleur, comme filtre à suie pour les gaz d'échappement des moteurs diesel, comme support de catalyseur et dans les équipements biomédicaux.
Filtres en mousse céramique (CFF) pour la filtration des métaux en fusion
- La mousse céramique présente une résistance mécanique élevée, une grande stabilité chimique, une excellente résistance aux chocs thermiques ainsi qu'aux chocs liés à l'écoulement de métaux liquides, même dans des environnements à haute température.
- Réduire la quantité de gaz et d'inclusions présentes dans la pièce moulée, réduire la turbulence du métal en fusion lors du remplissage du moule.
- Réduire les défauts de surface des pièces moulées et diminuer considérablement le taux de rebut de celles-ci.
- Améliorer la densité et l'étanchéité de la pièce moulée, augmenter l'allongement et la résistance à la traction de la pièce moulée, améliorer l'état de surface de la pièce moulée, augmenter la fluidité du métal en fusion, et améliorer la capacité de remplissage et d'alimentation de la masse fondue.
- Aucun scorie ni fragment ne se forme au cours du traitement, ce qui permet de garantir la qualité du métal en fusion et la stabilité de sa composition chimique.
- Grâce à un débit de métal important et stable, même si le métal en fusion contient de nombreuses inclusions, celles-ci n'obstrueront pas le filtre en mousse céramique.
- Il présente une grande précision dimensionnelle et peut être intégré automatiquement à la chaîne de production.