Il existe de nombreuses méthodes de filtration de l'aluminium fondu permettant d'éliminer les impuretés sous forme de particules solides avant d'introduire le métal dans le moule.
Il existe les méthodes suivantes de filtration de l'aluminium fondu :
De nombreux systèmes de flux et de filtration connus dans l'état de la technique utilisent un milieu filtrant comprenant un lit de particules réfractaires en vrac, telles que des billes d'alumine, à travers lequel l'aluminium fondu et le gaz de flux s'écoulent à contre-courant. Cependant, avec les milieux filtrants granulaires de l’état de la technique, il n’est pas facile de contrôler la taille des particules à filtrer, et le lit filtrant souffre souvent de problèmes de canaux, ce qui entraîne une perte d’efficacité de filtration et des colmatages fréquents. Bien entendu, un lit filtrant colmaté doit être mis hors service pour permettre le retrait et le remplacement du lit filtrant, ou du moins, il faut interrompre l'opération de coulée pour nettoyer le lit filtrant sur place.
Cependant, lorsque l'on utilise un filtre en tissu de verre, il convient de faire preuve d’une extrême prudence pour éviter qu’il ne se brise, car l’aluminium fondu à haute température a un effet néfaste sur la résistance de la fibre de verre. Dans de nombreux cas, les systèmes de filtration existants utilisant des filtres en tissu de verre perdent leur efficacité en raison de l’accumulation rapide d’une grande quantité de particules, ce qui entraîne le colmatage du média filtrant et la nécessité d’interrompre le fonctionnement pour remplacer ou renouveler ce dernier.
En règle générale, notamment lorsque le filtre est encrassé par des particules filtrées, la face aval du filtre en tissu de verre peut être exposée à l'air en raison de la position ou de l'orientation du filtre, ou encore du débit d'évacuation du métal filtré. Cela entraîne la formation d’alumine sur la face aval du filtre, ainsi qu’une différence de pression indésirable sur le filtre, dont l’intensité peut entraîner sa rupture.
AdTech propose filtre en mousse céramique d'alumine Plaques installées dans le caisson de filtration, utilisées pour filtrer les impuretés présentes dans les alliages d'aluminium liquides et pour filtrer l'aluminium fondu avant son introduction dans la machine de moulage. Elles permettent de répondre aux besoins liés à la production de pièces moulées de précision en alliage d'aluminium à haute valeur ajoutée et aux performances de pointe, destinées notamment aux secteurs de l'aéronautique et des transports.
La plaque filtrante en mousse céramique présente une structure réticulaire tridimensionnelle et est reliée aux pores de la mousse organique servant de support. Elle est imprégnée de la suspension thixotrope d’alumine. La technologie d'extrusion automatique à entraxe corrigé selon la méthode des quatre carrés est utilisée pour répartir uniformément la suspension sur le support. La mousse est déposée sur l'armature et cuite à haute température, à 1 180 °C.