Le métal en fusion pénètre dans l'interstice formé par une paire de rouleaux de coulée continue refroidis à l'eau, par l'intermédiaire d'une paire d'entonnoirs formant des buses d'alimentation. Les axes des rouleaux de la machine de coulée continue sont parallèles, et les rouleaux sont entraînés dans le sens de déplacement du métal.
Le métal en fusion sort par les bords aval de la paire d’éléments formant buses d’alimentation, et sa section transversale est agrandie pour venir en contact avec les surfaces de la paire de cylindres de coulée continue. Le cylindre de coulée continue refroidi à l’eau absorbe la chaleur du métal en fusion. La solidification se produit dans une zone étroite en amont de l'interstice entre le cylindre de coulée continue et les bords aval de la paire d'éléments formant buses d'alimentation. Le métal solidifié se déplace vers l’aval et passe à travers l’interstice entre une paire de cylindres de coulée continue tournant lentement ; son épaisseur est alors réduite et devient égale à l’interstice entre les cylindres de coulée continue. La feuille de métal continue quitte la paire de cylindres de coulée continue, du côté opposé à celui de la paire d’éléments de buse d’alimentation qui alimentent le métal en fusion.
Les bords aval de la paire de métal en fusion buse d'alimentation Les éléments sont espacés les uns des autres de manière à former une ouverture continue s'étendant sur toute la longueur du rouleau de coulée, la longueur totale de cette ouverture correspondant approximativement à la largeur souhaitée de la tôle à couler. Le déflecteur d'extrémité évasé classique ferme les deux extrémités de la buse d'alimentation et contribue à déterminer la largeur de la tôle mince à couler. La largeur de la plaque préparée au cours du processus de fabrication peut varier de temps à autre, et sa valeur maximale dépend de la longueur du rouleau de coulée continue. La largeur est généralement comprise entre 1,5 et 2 mètres. Par conséquent, l’élément de buse d’alimentation est constitué de plusieurs segments, chaque segment s’étendant généralement sur 15 cm le long du rouleau de coulée. Il est ainsi possible d’assembler un nombre plus ou moins grand de segments pour former une buse d’alimentation présentant la largeur souhaitée pour les rouleaux de coulée continue.
Améliorations apportées au procédé de coulée continue comprennent des coussins isolants fixés à la surface extérieure de l'élément de buse d'alimentation assemblé, près du bord aval. Ces coussins empêchent tout contact direct entre les surfaces extérieures de l'élément de buse d'alimentation et une paire de rouleaux de roulement rotatifs. Cette séparation forcée empêche la surface extérieure de l'élément de buse d'alimentation de rayer les rouleaux de roulement.