En combinant une paire d'éléments de buse d'alimentation allongés avec un coussin résistant à la corrosion, on obtient une buse d'alimentation en métal en fusion destinée à une machine de coulée continue sur rouleaux. Les éléments de buse d'alimentation sont espacés d'une distance suffisante pour permettre au métal en fusion de s'écouler par le bord aval et d'entrer en contact avec la surface du rouleau de coulée continue. Un coussin est fixé à la surface extérieure de chaque élément d’embout d’alimentation, le long du bord aval. Le coussin comporte au moins une surface extérieure moins abrasive que le matériau constituant l’élément de buse d’alimentation, afin de minimiser l’abrasion du rouleau. La partie amont du coussin contient un matériau qui se dilate lorsqu’il est chauffé, de sorte que la face extérieure du coussin épouse la surface du rouleau adjacent.
En règle générale, la coulée continue d'aluminium fondu est utilisée dans le cadre d'une exploitation à échelle industrielle. Le procédé de coulée continue comprend généralement une paire de rouleaux de coulée rotatifs refroidis à l'eau, le métal fondu pénétrant dans le rouleau de coulée rotatif par un buse d'alimentation juste avant la ligne de production la plus proche du rouleau de coulée. Au contact du rouleau de coulée refroidi à l'eau, la chaleur est rapidement extraite du métal en fusion, et celui-ci se solidifie dès qu'il entre en contact avec le rouleau de coulée refroidi à l'eau. Le métal solide est comprimé lorsqu’il passe à travers l’interstice entre les rouleaux de coulée continue, et l’épaisseur du métal sortant est déterminée par la distance la plus étroite entre ces rouleaux. La fine feuille de métal sort du rouleau de coulée continue avec une largeur de plusieurs mètres et une épaisseur d’environ un à six millimètres. La vitesse du processus de coulée est d’environ 1 à 4 mètres par minute, et chaque cycle peut durer plusieurs jours.
La buse d'alimentation, qui achemine le métal en fusion directement dans l'interstice entre les deux rouleaux de coulée continue, constitue un élément essentiel du processus de coulée. Ce processus entraîne généralement un contact direct entre les surfaces supérieure et inférieure de la buse d'alimentation et les rouleaux de coulée continue. En règle générale, la buse d’alimentation est fabriquée dans un matériau plus dur et plus abrasif que l’acier coulé, tel que l’alumine ou la fibre d’alumine-silice. L’interaction entre le rouleau de coulée continue mobile et la buse d’alimentation dure peut entraîner l’apparition de rayures sur les pièces coulées, plus tendres.
Une fois le métal solidifié, lorsqu’il passe entre les rouleaux de laminage et est comprimé pour atteindre l’épaisseur définie par l’écart le plus étroit entre ces derniers, les rayures présentes sur les rouleaux de laminage sont à nouveau imprimées sur le métal. Il en résulte la production d’une tôle continue présentant des rayures, qui se manifestent généralement sous la forme de crêtes en relief dépassant de l’épaisseur prévue de la tôle, celle-ci étant déterminée par l’écart le plus étroit entre les rouleaux de laminage.
À l'heure actuelle, la seule façon d'éliminer les rayures transférées sur la plaque métallique lors du processus de moulage sous pression consiste à utiliser une buse d'alimentation présentant peu ou pas de courbure. Celle-ci résiste à l'absorption d'eau et présente les caractéristiques thermiques et mécaniques requises pour un moulage réussi des métaux non ferreux.