Après l'affinage dans le four statique, il faut attendre 30 minutes : les bulles générées par l'affinage dans la masse fondue transportent l'hydrogène qui s'y diffuse, tandis que les scories oxydées qui se sont fixées à la surface pendant la phase de remontée des bulles débordent de la surface du liquide, ce qui correspond généralement aux exigences des produits de qualité inférieure. Lorsque l’agent modificateur est ajouté au cours du processus de fusion, on peut passer à l’étape de coulée. Cependant, pour les produits haut de gamme, un affinage en ligne et une filtration en ligne sont nécessaires afin de purifier davantage le bain de fusion. Dans le même temps, il est préférable d’utiliser la méthode de modification en ligne, de sorte que l’agent modificateur soit ajouté environ 15 minutes avant la coulée, avant de passer à l’étape de coulée.
Nous savons que le coulage et le laminage constituent un processus continu. Une fois mis en route, ce processus peut se poursuivre sans interruption pendant plusieurs jours, voire plus d’une semaine. Cependant, le rendement de production du coulage et du laminage est faible. En général, le débit de la masse d’aluminium en fusion passant par le dispositif de dégazage et de filtration en ligne est inférieur à 2 t par heure ; par conséquent, la capacité du dispositif de traitement en ligne pour la coulée et le laminage ne doivent pas être trop importantes.
Si la capacité est trop importante, l'aluminium liquide reste dans la cuve d'affinage et le Boîtier de filtre CFF depuis longtemps. D'une part, cela implique d'augmenter les investissements en équipements, d'allonger la durée de traitement et de gaspiller des ressources et de l'énergie ; d'autre part, cela affecte la qualité du produit, notamment lorsque le temps de séjour de l'aluminium fondu dans le caisson de filtration dépasse la moitié. Au-delà de quelques heures, la teneur en air de l’aluminium fondu après filtration lors de l’affinage en ligne a été considérablement réduite, mais la probabilité et la vitesse de réaction avec l’atmosphère ambiante ont augmenté, entraînant une nouvelle hausse de la teneur en air. La pratique montre que si le temps de séjour dépasse 40 min, la teneur en gaz de la masse fondue augmente d’environ 0,01 m/ (100 g Al).
En ce qui concerne la coulée, plus de 90% d’alliage d’aluminium sont coulés selon le procédé de coulée verticale semi-continue. Capacité maximale par coulée : la production de tubes, barres et profilés de petite et moyenne taille est d’environ 15 t. La production de tubes, barres et profilés de grande taille est d’environ 35.
Par souci de simplicité, prenons comme exemple un volume de coulée de 15 tonnes par lot. La durée de coulée d'un lot varie en fonction des différentes séries d'alliages, des méthodes de coulée et du diamètre des lingots.
Pour les spécifications moyennes des alliages tendres, l'intervalle de cristallisation étant étroit (généralement compris entre 40 et 70 °C), la durée d'une coulée (longueur de coulée : 6 à 8 m) est d'environ 1 à 1,5 h. L'intervalle de cristallisation de l'alliage dur 2024 est de 136 °C, tandis que celui de l'alliage 7075 atteint 158 °C ; l'intervalle de cristallisation augmente donc. Dans les mêmes conditions, la durée de coulée s'en trouve naturellement prolongée, pour atteindre environ 3 h.