Ces dernières années, le recyclage des déchets d'aluminium a suscité l'intérêt de nombreux professionnels de la métallurgie et de la fonderie, tant en France qu'à l'étranger, et les techniques de recyclage de ces déchets ne cessent de s'améliorer. La fusion des déchets d'aluminium constitue un élément clé de la technologie de recyclage de ces déchets, et la qualité de cette technologie dépend en grande partie du fondant utilisé au cours du processus de fusion ainsi que de la technique de traitement correspondante.
Le KCl et le NaCl sont les composants basiques les plus courants dans les fondants pour alliages d'aluminium. Ils agissent principalement comme agents de revêtement. C'est pourquoi le KCl et le NaCl ont été choisis comme composants principaux, et une petite quantité de sel fluoré est ajoutée au mélange de sels chlorés, principalement pour faciliter l'élimination des scories. . Parallèlement, le sel chloré permet d'améliorer la capacité du agent de nettoyage des scories pour adsorber les inclusions d'oxydation.
Prétraitement des copeaux d'aluminium
Afin d'obtenir des déchets d'aluminium recyclés de meilleure qualité, il est nécessaire de les prétraiter avant la fusion. L'objectif principal est d'éliminer les débris de fer, le sable et les taches d'huile présents dans les déchets d'aluminium. On utilise donc un aimant permanent pour extraire les limaille de fer présentes dans les déchets d’aluminium, un tamis pour éliminer le sable, puis on nettoie les déchets d’aluminium avec un détergent afin d’éliminer les taches d’huile. Enfin, les déchets d’aluminium sont séchés dans un four de séchage. En raison de la grande surface spécifique des déchets d’aluminium, si ceux-ci sont directement introduits en vrac dans le creuset pour être fondus, ils subiront une forte oxydation, ce qui réduira considérablement le taux de récupération de l’aluminium.
Procédé de fusion des déchets d'aluminium
Le four à creuset, la louche de coulée, la louche à scories, la cloche à vide et le moule destiné à la coulée de l'échantillon sont nettoyés puis préchauffés. Après préchauffage à environ 200, appliquer la peinture puis laisser sécher. Ajouter 1 kg de lingots d'alliage d'aluminium lors de la fusion. Chauffez le tout au-delà de la température de liquidus et faites fondre complètement. Ajoutez ensuite progressivement les résidus d’aluminium. Après avoir ajouté les résidus d’aluminium, incorporez le fondant préparé lorsque la température de l’aluminium fondu atteint la température de fusion prévue par le protocole expérimental, et continuez à remuer. Lorsque vous constatez que la granulométrie des scories passe de grosse à fine, celles-ci peuvent être retirées dès qu’elles se présentent sous forme de poudre fine. Scories. Une fois le laitier retiré, l’agent d’affinage auxiliaire est ajouté lorsque la température de l’aluminium fondu est maintenue à environ 720, et les inclusions de laitier sont rapidement éliminées lorsqu’il n’y a plus de bulles et que les inclusions remontent à la surface. Après élimination du laitier, l’échantillon et le lingot d’aluminium ont été coulés immédiatement.
Étant donné que la quantité de flux pour la coulée d'aluminium La quantité de flux ajoutée étant l'un des facteurs les plus importants influant sur le taux de récupération de la ferraille d'aluminium, celle-ci fait l'objet d'un test préalable. Compte tenu des coûts liés à la production réelle, il ne faut pas ajouter trop de flux, généralement pas plus de 5%. L’observation montre que lorsque la quantité de flux ajoutée est comprise entre 0,5% et 4%, le taux de récupération des déchets d’aluminium augmente proportionnellement à l’augmentation de la quantité de flux ajoutée.
La consommation d'alliages d'aluminium augmentant d'année en année, la quantité de déchets d'aluminium ainsi générée augmente également. La fonte de ces déchets d'aluminium en vue de leur réutilisation et l'amélioration de leur taux de recyclage contribuent à la préservation des ressources et à les économies d'énergie, et présentent des avantages économiques et sociaux considérables.