En la actualidad, el filtro cerámico porosoLos agentes utilizados para filtrar y purificar las inclusiones sólidas en el aluminio fundido son principalmente agentes ligados con fosfato filtro de espuma cerámica de alúmina, que se caracterizan por su buena capacidad de filtración y purificación y su bajo coste de uso, pero se emplean para la filtración de aleaciones de aluminio con alto contenido en magnesio. Durante la purificación, el aglutinante AlPO₄ reacciona con el magnesio: Mg + AlPO₄ → Mg₂P₃ + MgO + AlP, lo que provoca daños en la estructura de la placa filtrante y, en casos graves, la desprendimiento de partículas que contaminan el aluminio fundido.
El filtro de espuma cerámica sin fósforo utiliza un aglutinante de boro sin fosfatos, y el producto se caracteriza por no generar contaminación durante el proceso de fabricación, por su resistencia a la corrosión durante su uso y por no contaminar tras su uso; el producto presenta un bajo coeficiente de expansión térmica, es ligero y de alta porosidad; además, sus canales cuentan con microporos y una estructura convexa, lo que le confiere una buena capacidad de adsorción de inclusiones finas y una alta eficiencia de filtración y purificación; se utiliza principalmente en la filtración y purificación de productos de alta gama y aleaciones de aluminio con alto contenido en magnesio.
Los filtros de espuma cerámica sin fósforo solo los puede fabricar una empresa de Estados Unidos. El mercado nacional depende por completo de las importaciones procedentes de Estados Unidos. El coste de uso es relativamente elevado, y en cualquier momento podría convertirse en un producto “cuello de botella”; Al abordar los problemas clave y superar continuamente las dificultades, se ha desarrollado con éxito un filtro de espuma cerámica sin fósforo adecuado para la filtración y purificación de aleaciones de aluminio con alto contenido en magnesio; la investigación en laboratorio ha logrado avances decisivos, se ha completado la preparación de pequeños lotes de muestras de prueba y la resistencia a la compresión del producto es ≥ 1,0 MPa, porosidad ≥ 85%, excelente comportamiento frente al choque térmico y distribución uniforme del tamaño de los poros.
