Filtre en céramique Dirut Inalum est utilisé dans l'industrie de transformation de l'aluminium, notamment dans les usines d'aluminium électrolytique, les usines de transformation de bandes, les usines de transformation de feuilles, les usines de transformation de barres tubulaires et les usines de lingots d'aluminium recyclé.
La qualité de l'aluminium allié revêt une grande importance, car elle influe considérablement sur les performances des processus en aval et sur la qualité des produits finis. C'est pourquoi tous les pays du monde apprécient le raffinage des alliages d'aluminium.
Au cours du processus de fusion, l'aluminium à l'état fondu ou semi-fondu exposé à l'atmosphère du four s'oxyde facilement, réagit facilement avec la vapeur d'eau et absorbe facilement l'hydrogène, ce qui entraîne la formation de divers types de scories non métalliques et de grosses particules de composés intermétalliques.
Processus de fabrication de Filtre en céramique Dirut Inalum
Le filtre en mousse céramique repose sur une structure tridimensionnelle et une éponge en mousse organique dont les pores sont reliés au support ; celui-ci est imprégné d'une pâte céramique spéciale à propriétés thixotropiques, puis soumis à un procédé d'extrusion au rouleau spécifique afin d'appliquer uniformément la pâte céramique sur la structure du support. Il est ensuite séché et solidifié avant d'être cuit à haute température.
Filtre en mousse céramique poreuse utilise de la mousse de polyuréthane comme support, l'immerge dans une couche composée de poudre céramique, d'adhésif, d'agent de frittage, d'agent de suspension, etc., puis extrude l'excédent de cette couche et applique uniformément la couche céramique sur le support. Les os prennent une couleur verte, puis sont séchés et cuits à haute température.
Les céramiques expansées présentent une résistance mécanique élevée, une grande stabilité chimique ainsi qu'une forte résistance aux chocs thermiques et aux chocs liés à l'écoulement de métaux liquides, même dans des environnements à haute température.
Améliorer la densité et l'étanchéité de la pièce moulée, augmenter l'allongement et la résistance à la traction de la pièce moulée, améliorer l'état de surface de la pièce moulée, améliorer la fluidité du métal en fusion, et augmenter la capacité de remplissage et de régénération de la masse fondue.
Simplifier le système de moulage, réduire la longueur des canaux latéraux et augmenter le rendement des pièces moulées.
Réduire le temps d'usinage et l'usure des outils, et améliorer la qualité de surface des pièces moulées.
Réduire la teneur en gaz et en inclusions des pièces moulées, réduire la turbulence du métal en fusion lors du remplissage du moule, réduire les défauts de surface des pièces moulées et réduire considérablement le taux de rebut des pièces moulées.
Il n'y a ni inclusion de scories ni rupture au cours du processus de fabrication, ce qui garantit la stabilité de la qualité et de la composition chimique du métal en fusion.
Grâce à un débit de métal important et stable, même si la teneur en inclusions du métal en fusion est élevée, le filtre en céramique alvéolée ne se colmate pas.
Grâce à sa grande précision dimensionnelle, il peut être intégré automatiquement à la chaîne de production.