La buse d'alimentation de fonderie fait partie du mécanisme d'alimentation des laminoirs de coulée d'aluminium et d'alliages d'aluminium. Elle a pour fonction d'acheminer l'aluminium liquide vers l'interstice entre les deux rouleaux de coulée.
Le cylindre rotatif fait office de cristallisoir et permet en même temps de laminer l'aluminium cristallisé.
Le procédé de coulée-laminage Le principe de fonctionnement du laminoir de coulée consiste à introduire en continu du métal en fusion dans l'interstice formé entre deux cylindres refroidis à l'eau tournant l'un par rapport à l'autre, puis à laminer en continu les bobines tout en les refroidissant et en les coulant.
Caractéristiques des procédés de coulée continue et de laminage à double cylindre
1. Mettre en place une production continue de coulée et de laminage, supprimer les étapes de coulée en lingots et de laminage à chaud, et réduire les coûts.
2. L'équipement est simple, la superficie est réduite, l'investissement est modeste et la construction est rapide.
3. Un processus simple et un entretien aisé.
Définition de la zone de coulée-laminage : la zone de coulée-laminage désigne la zone située entre l'axe central des deux cylindres (également appelé « axe central des cylindres ») et le bord d'attaque de la pointe de la pièce moulée en aluminium.
La longueur de la zone de laminage à chaud est déterminée avant le début du laminage. Elle dépend de l'épaisseur de la tôle laminée à chaud, du diamètre des cylindres, de l'alliage, de la capacité de l'installation, de la force appliquée et de l'épaisseur de la lèvre de pulvérisation.
Principes généraux pour la définition des zones de coulée et de laminage
1. L'épaisseur de la tôle laminée à chaud augmente, tandis que la surface laminée à chaud diminue.
2. Le diamètre du rouleau de coulée augmente, ce qui entraîne une augmentation de la surface de coulée.
3. L'épaisseur du bec verseur augmente, et la surface de coulée s'étend.
4. La force de laminage de l'équipement est importante, et la zone de coulée et de laminage est agrandie.
5. La zone de laminage à chaud de l'aluminium pur et des alliages tendres est légèrement plus longue, tandis que celle des alliages durs est légèrement plus courte.
La pointe d'alimentation de fonderie est située à l'avant des cylindres des laminoirs utilisés dans le secteur des alliages d'aluminium et sert à guider les alliages d'aluminium.
L'aluminium en fusion pénètre dans la buse de coulée par l'entrée arrière, puis est évacué par la sortie avant ; il entre ensuite dans le cylindre, où il est refroidi par celui-ci et laminé pour former une billette coulée.
En règle générale, la largeur de la billette coulée et laminée est déterminée par la largeur de sortie de la buse. Afin d'optimiser l'utilisation des équipements et de réduire les coûts d'exploitation, la largeur des tôles produites par les installations classiques de coulée et de laminage est relativement importante, atteignant généralement 1 450 mm à 1 600 mm.
Pour les brames laminées à chaud d'une largeur inférieure à 800 mm, si l'on utilise une structure d'équipement et un procédé de fabrication traditionnels, le rendement unitaire diminuera.
Dans le processus de moulage d'alliages d'aluminium, des pinces pour buses sont nécessaires pour soutenir et maintenir en place les buses fabriquées à partir de matériaux réfractaires (cassants, fragiles).
Le réglage de l'ouverture de la buse, celui de la forme de la plaque et celui de la zone d'injection font l'objet d'ajustements importants. Cela a donc un impact considérable sur la qualité du produit.