L'équipement de dégazage rotatif est un système automatique de traitement des métaux destiné au dégazage et au nettoyage écologiques des alliages d'aluminium et de cuivre.
Le équipement de dégazage rotatif Ce système repose sur le principe de la turbine à rotor breveté, capable de produire de petites bulles inertes et de les mélanger à la masse fondue. Ces petites bulles se répartissent uniformément dans toute la masse fondue sans perturber la surface, optimisant ainsi la surface de contact entre le gaz inerte et la masse fondue. Grâce à cette efficacité, il est possible d'atteindre des niveaux plus élevés de dégazage et de nettoyage, tout en réduisant la durée du traitement.
Des machines de différentes tailles et de différentes conceptions sont disponibles pour répondre aux besoins des différentes fonderies. Les équipements de dégazage rotatifs sont principalement utilisés pour éliminer l'hydrogène (H) et les scories de l'aluminium fondu.
Unité de dégazage repose sur les principes de la flottation par gaz. Le rotor injecte un gaz inerte ou un mélange de chlore et de gaz inerte dans l'aluminium fondu et divise le gaz en minuscules bulles dispersées ; celles-ci remontent à la surface de l'aluminium fondu tout en effectuant simultanément les opérations suivantes :
- L'hydrogène est absorbé par les bulles et est éliminé.
- Le chlorure est éliminé (il se forme par réaction chimique entre un métal alcalin et du chlore gazeux).
- Éliminer les scories.
Avantages des équipements de dégazage rotatifs
- Faible teneur en hydrogène
- Nettoyage efficace de la matière fondue
- Améliorer l'état de surface des pièces moulées
- Réduire les inclusions dures dans les pièces moulées
- Réduire les coûts de traitement
- Améliorer la résistance à la traction des pièces moulées
- Processus de protection de l'environnement
- Meilleur allongement
Normes de conception relatives au rendement de dégazage : le rendement moyen de dégazage est de 60%. En cas d'utilisation d'argon et d'une teneur en magnésium ≤ 1%, le rendement peut atteindre 0,09 cc/100 g.
Normes de conception de la structure de revêtement : le revêtement est constitué d’un matériau fondu à haute teneur en silicium, dont la durée de vie moyenne est de 2 à 3 ans. Il se caractérise par ses propriétés antiadhésives et l’absence de contamination. Il comporte un bouchon flottant à l’intérieur destiné à empêcher les oxydes d’être entraînés dans l’aluminium fondu et à éviter que des bulles ou des scories ne s’échappent.
Caractéristiques techniques du rotor : il est fabriqué en SiN. Sa durée de vie est de 2 à 5 ans. Il présente d'excellentes performances en matière de résistance à la corrosion, aux chocs thermiques, à l'oxydation, à l'abrasion et de résistance mécanique. Le diamètre de l'arbre est de 60 mm et celui de la tête de 200 mm, ce qui permet de réduire la résistance lors de l'agitation. La vitesse de conception, comprise entre 450 et 550 tr/min, permet de briser les bulles et de les disperser uniformément dans l'aluminium. Il s'agit d'une solution économique pour une utilisation à long terme.
