Processus de fabrication des filtres en mousse céramique

Le processus de fabrication des filtres en mousse céramique comprend l'imprégnation de la mousse, le séchage et le frittage.

Processus de fabrication des filtres en mousse céramique

Imprégnation

La méthode traditionnelle d'imprégnation en usine consiste en une extrusion manuelle, qui peut facilement entraîner une répartition inégale de la pâte de mousse ; il arrive également que la surface semble uniforme et exempte de poches vides, mais que la répartition interne soit inégale et comporte des poches vides. La méthode avancée consiste à recourir à une extrusion mécanique pour faire passer automatiquement la mousse entre quatre rouleaux.

Les inconvénients mentionnés ci-dessus peuvent être entièrement surmontés, la qualité du produit est améliorée et le rendement peut être considérablement accru. Cependant, l'extrusion mécanique impose des exigences plus élevées à la mousse, et une mousse de qualité inférieure risque de se déchirer facilement lors de ce processus.

Dans le processus d'imprégnation de la mousse, deux aspects méritent une attention particulière : le premier concerne le poids, et il existe une quantité optimale de boue à imprégner en fonction des différentes tailles de filtre en mousse céramique. Une immersion insuffisante réduira la résistance de la plaque filtrante ; une immersion excessive entraînera l'apparition de trous morts et un gaspillage de boue. La quantité de boue d'immersion peut être contrôlée en ajustant l'écartement des rouleaux de la machine d'immersion. Un autre problème consiste à empêcher la mousse de se déformer.

Une fois la mousse immergée dans la boue, son élasticité diminue et sa taille ainsi que sa forme changent. Si l'on ne fait pas attention, le produit fini sera mis au rebut en raison de sa forme irrégulière. En général, on peut utiliser des gabarits standard pour modeler la mousse immergée afin de contrôler sa déformation.

Séchage et frittage

Le frittage constitue une étape clé dans la fabrication des filtres en mousse céramique. Afin d'éviter toute déformation des plaques filtrantes, celles-ci doivent être séchées avant le frittage et ne peuvent être placées dans le four de frittage qu'après ce séchage. Le contrôle de la température est l'un des éléments essentiels du séchage et du frittage. Un mauvais contrôle de la température entraînera une déformation pendant le séchage.

Le four de frittage constitue l'équipement principal utilisé pour le frittage. La température interne du four de frittage doit être homogène, l'erreur de régulation de température doit être faible, et la vitesse de chauffage, le degré de frittage ainsi que la température de frittage doivent être correctement définis. Un chauffage trop rapide entraînera une évaporation trop rapide de l'eau, ce qui provoquera facilement des déformations et des fissures dans la plaque filtrante ; un chauffage trop lent réduira le rendement de production.

Si la température de maintien est trop basse et que la durée est trop courte, cela aura une incidence sur la résistance du fonderie de filtres en céramique, mais plus la température est élevée, plus la durée doit être longue. Une température élevée et une durée prolongée entraînent non seulement un gaspillage d'énergie et une augmentation des coûts, mais la terre cuite se transforme également en porcelaine à haute température.

Bien que la résistance mécanique soit améliorée, la résistance aux chocs thermiques et l'activité de surface sont réduites, ce qui entraîne une diminution de la capacité d'adsorption des impuretés par la plaque filtrante. Grâce à un procédé de frittage approprié, d'une part, les propriétés mécaniques telles que la résistance de la plaque filtrante peuvent être garanties, et d'autre part, la boue ne se transformera pas en porcelaine. Les agrégats de boue ne sont pas frittés en un seul bloc, mais sont liés les uns aux autres. Il existe un certain espace entre eux, ce qui forme une surface irrégulière.