Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica

El proceso de fabricación de los filtros de espuma cerámica incluye la impregnación de la espuma, el secado y la sinterización.

Proceso de fabricación de filtros de espuma cerámica

Impregnación

El método tradicional de impregnación a nivel nacional es la extrusión manual, que tiende a provocar una distribución desigual de la pasta de espuma; o bien, aunque la superficie parezca uniforme y sin huecos, la distribución interna es desigual y presenta huecos. El método avanzado consiste en utilizar un sistema de extrusión mecánica para hacer pasar automáticamente la espuma a través de cuatro rodillos.

Las deficiencias mencionadas anteriormente pueden superarse por completo, lo que permite mejorar la calidad del producto y aumentar considerablemente la eficiencia en el trabajo. Sin embargo, la extrusión mecánica plantea mayores exigencias a la espuma, y la espuma de menor calidad tiende a romperse fácilmente durante este proceso.

En el proceso de impregnación de la espuma, hay que prestar atención a dos aspectos: uno es el peso, y existe una cantidad óptima de lodo impregnado con diferentes tamaños de filtro de espuma cerámica. Una inmersión insuficiente reducirá la resistencia de la placa filtrante; una inmersión excesiva provocará la aparición de agujeros muertos y el desperdicio de lodo. La cantidad de lechada de inmersión se puede controlar ajustando la separación entre los rodillos de la máquina de inmersión. Otro problema es evitar que la espuma se deforme.

Una vez sumergida la espuma en el barro, su elasticidad se ve reducida y su tamaño y forma han cambiado. Si no se tiene cuidado, el producto final se descartará debido a su forma irregular. En general, se pueden utilizar plantillas estándar para dar forma a la espuma sumergida y controlar así su deformación.

Secado y sinterización

La sinterización es una etapa clave en la fabricación de filtros de espuma cerámica. Para evitar que las placas del filtro se deformen, es necesario secarlas antes de la sinterización y, una vez secas, pueden introducirse en el horno para su sinterización. Uno de los aspectos clave del secado y la sinterización es el control de la temperatura. Un control deficiente de la temperatura provocará deformaciones durante el secado.

El equipo principal para la sinterización es el horno de sinterización. La temperatura interna del horno de sinterización debe ser uniforme, el error de control de la temperatura debe ser mínimo, y la velocidad de calentamiento, el grado de sinterización y la temperatura de sinterización deben diseñarse adecuadamente. Un calentamiento demasiado rápido provocará que el agua se evapore con demasiada rapidez, lo que puede causar fácilmente deformaciones y grietas en la placa filtrante; por el contrario, un calentamiento demasiado lento reducirá la eficiencia de la producción.

Si la temperatura de mantenimiento es demasiado baja y el tiempo es demasiado corto, esto afectará a la resistencia del fundición de filtros cerámicos, pero cuanto más alta sea la temperatura, mejor será el resultado. La temperatura elevada y el tiempo prolongado no solo suponen un derroche de energía y aumentan el coste, sino que, además, el barro se convierte en porcelana a altas temperaturas.

Aunque mejora la resistencia mecánica, la resistencia al choque térmico y la actividad superficial se reducen, lo que conlleva una disminución de la capacidad de adsorción de impurezas de la placa filtrante. Con un procedimiento de sinterización adecuado, por un lado, se pueden garantizar las propiedades mecánicas, como la resistencia de la placa filtrante, y, por otro, el barro no se convertirá en porcelana. Los agregados de lodo no se sinterizan formando un único cuerpo, sino que se unen entre sí. Existe un cierto espacio entre ellos, lo que da lugar a una superficie irregular.