Dispositif de filtration en céramique actuellement utilisé dans certaines usines. L'enveloppe extérieure du filtre est soudée à partir de plaques d'acier, recouverte d'un feutre en fibres de silicate d'aluminium, puis constituée d'une couche de briques réfractaires légères, et l'intérieur est enduit de talc. La cavité interne du filtre est divisée en deux compartiments, A et B, par des plaques céramiques poreuses ou des plaques en carbure de silicium.
La chambre A est une chambre de filtration ; le tube filtrant est monté sur l'orifice de la cloison, l'ensemble étant étanchéifié à l'aide d'un feutre en fibres de silicate d'aluminium. La chambre B est une chambre de stockage qui recueille le métal filtré. Un couvercle chauffant, contenant un fil chauffant à résistance, est placé sur la partie supérieure du filtre. Le thermocouple mesure la température en continu, et le potentiomètre électronique régule automatiquement la température du métal dans le filtre. Un orifice de décharge est situé au fond du filtre. La masse fondue pénètre dans la chambre de filtration A qui y est raccordée, en suivant la goulotte depuis le four statique ; elle s'écoule ensuite à travers les micropores du tube filtrant, s'accumule dans la chambre de stockage, puis entre enfin dans le cristallisoir via la plaque d'écoulement.
Veillez à tenir compte des points suivants lors de la conception et de l'utilisation d'un dispositif de filtration en céramique
En fonction des exigences du produit, choisissez un matériau filtrant présentant une taille de pores adaptée. Une augmentation inappropriée de la précision de filtration augmentera la tendance du lingot à former des cristaux grossiers et des cristaux en plumes.
Qu'il s'agisse d'améliorer l'efficacité de filtration ou la durée de vie du filtre en céramique, il convient d'augmenter autant que possible la surface de filtration effective du filtre, c'est-à-dire d'utiliser un filtre à tubes multiples.
Le tube filtrant doit être installé de manière étanche et sans jeu afin d'éviter tout court-circuit.
Avant utilisation, le filtre doit être entièrement préchauffé, et la température de préchauffage ne doit pas être inférieure à 720 °C. Entre la coulée et la fusion, il convient également de veiller à maintenir la chaleur afin d'éviter toute condensation.
Afin de répondre aux exigences de la filtration fine et de prolonger la durée de vie du filtre, il est préférable d'utiliser une toile de verre pour effectuer une filtration grossière de la masse fondue avant le filtre en céramique.
Organisez la production de manière raisonnable et veillez à ne pas entraver l'utilisation efficace des filtres en raison de transferts fréquents d'alliages.
Lors du filtrage, il est strictement interdit de saupoudrer de la poudre de flux dans le filtre et dans la goulotte du four fixe.
Au cours du processus de coulée, la hauteur de pression statique de la masse fondue doit augmenter de manière régulière afin d'éviter toute fluctuation du niveau de liquide ainsi que les vibrations et les chocs subis par le moule. Avant de terminer la coulée, il convient d'éliminer les scories présentes à la surface métallique du filtre afin d'éviter tout colmatage du tube filtrant.
Éviter toute pollution secondaire de la masse fondue filtrée.