Dispositivo de filtrado cerámico que se utiliza actualmente en algunas fábricas. La carcasa exterior del filtro está soldada con placas de acero, revestida con fieltro de fibra de silicato de aluminio y, a continuación, recubierta con una capa de ladrillos refractarios ligeros, mientras que el interior está recubierto con talco. La cavidad interior del filtro está dividida en dos compartimentos, A y B, mediante placas cerámicas porosas o placas de carburo de silicio.
La cámara es una cámara de filtrado; el tubo filtrante está montado en el orificio de separación, y la zona de unión está sellada con fieltro de fibra de silicato de aluminio; la cámara B es una cámara de almacenamiento, donde se recoge el metal filtrado. En la parte superior del filtro hay una cubierta calefactora que contiene en su interior un cable calefactor de resistencia. El termopar mide la temperatura de forma continua, y el potenciómetro electrónico controla automáticamente la temperatura del metal en el filtro. En la parte inferior del filtro hay un orificio de descarga. La masa fundida entra en la cámara de filtrado A, conectada a él a lo largo del canal de vertido desde el horno estático; a continuación, se filtra a través de los microporos del tubo filtrante, se acumula en la cámara de almacenamiento y, finalmente, entra en el cristalizador a través de la placa de flujo.
Presta atención a los siguientes aspectos a la hora de diseñar y utilizar un dispositivo de filtrado cerámico
De acuerdo con los requisitos del producto, seleccione el material filtrante con el tamaño de poro adecuado. Si se aumenta de forma inadecuada la precisión de la filtración, aumentará la tendencia del lingote a producir cristales gruesos y cristales en forma de pluma.
Desde la mejora del efecto de filtrado y la vida útil del filtro cerámico, se debe aumentar al máximo la superficie efectiva de filtrado del filtro; es decir, se debe utilizar un filtro multitubo.
El tubo del filtro debe instalarse de forma firme y sin holguras para evitar cortocircuitos.
Antes de su uso, el filtro debe precalentarse por completo, y la temperatura de precalentamiento no debe ser inferior a 720 ℃. Durante el intervalo entre la colada y la fusión, también hay que prestar atención a la conservación del calor para evitar la condensación.
Para cumplir los requisitos de filtración fina y prolongar la vida útil del filtro, lo más recomendable es utilizar tela de vidrio para realizar un filtrado preliminar de la masa fundida antes de pasar al filtro cerámico.
Organice la producción de forma razonable e intente evitar que el uso frecuente de las aleaciones dificulte el uso eficaz de los filtros.
Durante el filtrado, está estrictamente prohibido espolvorear polvo de fundente en el filtro y en el canal de vertido del horno de reposo.
Durante el proceso de fundición, la altura de presión estática del metal fundido debe aumentar de forma constante para evitar fluctuaciones en el nivel del líquido, así como vibraciones y golpes en el molde. Antes de finalizar la fundición, se debe eliminar la escoria de la superficie metálica del filtro para evitar que se obstruya el tubo del filtro.
Evitar la contaminación secundaria del material fundido filtrado.