La fonction principale du système de coulée au sein de la chaîne de production de coulée et de laminage de bandes consiste à acheminer l'aluminium liquide du four statique vers la buse d'alimentation, à éliminer les oxydes et les gaz présents dans l'aluminium liquide, et à maintenir constante la pression du métal au niveau de la buse d'alimentation afin de garantir que l'aluminium liquide puisse être acheminé de manière fluide et continue depuis le four statique vers le système de coulée et de laminage.
Le système de moulage se compose de laver, le caisson avant et le dispositif de contrôle du niveau de liquide, la buse d'alimentation, le dispositif d'alimentation en fil d'aluminium-titane-bore, le dispositif d'affinage et de dégazage situé à l'extérieur du four, etc. Étant donné que la position de montage de la buse d’alimentation influe directement sur sa durée de vie et sur la qualité de la billette coulée-laminée, il est nécessaire d’installer un dispositif de réglage de la buse d’alimentation afin de garantir le respect des tolérances entre celle-ci et le cylindre de coulée.
Système de coulée utilisé dans les laminoirs à coulée descendante. Le bac avant est monté sur le chariot. Un flotteur situé au-dessus du bac avant permet de contrôler le niveau de la masse fondue. La structure de ce système de coulée est complexe. Sa fabrication, son montage, son réglage et son fonctionnement sont assez difficiles.
Le système de coulée utilisé par le laminoir à coulée inclinée et à bandes intègre le bac avant, le canal transversal et la buse d'alimentation sur la plaque de fond et les assemble en un ensemble unique, ce qui facilite l'utilisation du mécanisme de réglage du système de coulée. Positionnement précis de la buse d'alimentation.
Structure du système de coulée utilisé dans le laminoir à coulée horizontale de bandes. Il se compose principalement d’une goulotte, d’un bouchon en céramique, d’un flotteur, d’un tube vertical, d’un bac avant et d’une buse d’alimentation. L’extérieur de la goulotte est soudé à partir de tôles d’acier, tandis que le revêtement intérieur est en argile de silicate d’aluminium ; l’aluminium liquide est également contenu dans ce revêtement en argile de silicate d’aluminium. Le tube vertical fabriqué se déverse dans le bac avant ; son extrémité inférieure est munie d’un flotteur en argile de silicate d’aluminium qui flotte à la surface de l’aluminium en fusion afin de contrôler la hauteur de la surface du métal en fusion dans le bac avant. De plus, afin d’injecter de l’azote dans le bain d’aluminium, deux bouchons en céramique poreux et perméables au gaz sont installés au fond de la goulotte. L’azote peut ainsi être injecté dans le bain d’aluminium à travers ces deux bouchons en céramique. Lors de l’injection, en fonction de la consommation d’azote, on choisit des bouchons en céramique de structures différentes et on adopte les méthodes d’installation appropriées.