Comment réduire les pertes lors de la coulée d'aluminium : il faut réduire la force de contact entre l'aluminium liquide et l'air. Plus la force de contact entre l'aluminium liquide et l'oxygène est importante, plus les pertes par oxydation sont importantes, et plus les pertes lors de la coulée d'aluminium sont élevées.
Comment réduire les pertes lors de la coulée d'aluminium
1) Réduire la durée de contact entre l'aluminium liquide et l'oxygène
Conformément aux exigences de production, l'aluminium présent dans le four doit être transformé en produits finis dès que possible, et l'aluminium liquide ne doit pas rester trop longtemps dans le four.
Disposez le matériel de coulée de manière judicieuse et réduisez autant que possible la longueur du canal de coulée afin de limiter le temps d'exposition de l'aluminium liquide à l'air. Parallèlement, la partie supérieure du canal de coulée est recouverte d'une plaque isolante en silicate d'aluminium, qui offre un certain effet d'isolation thermique et permet également de réduire la teneur en oxygène dans le canal de coulée.
En résumé, afin d'éviter que l'aluminium fondu ne reste trop longtemps dans le four de mélange, les opérateurs réduisent le temps de contact entre l'aluminium fondu et l'oxygène, ce qui permet de limiter les pertes de coulée.
2) Contrôler le mode de mélange de l'aluminium liquide
Qu'il s'agisse d'une agitation manuelle à grande échelle ou d'une agitation mécanique, celle-ci est effectuée avec la porte du four ouverte, ce qui entraîne non seulement d'importantes fluctuations du niveau du liquide et augmente la surface de contact avec l'oxygène, mais accroît également la teneur en oxygène dans le four. Cela accélère la réaction chimique mentionnée ci-dessus et entraîne une augmentation des pertes par combustion.
L'agitation électromagnétique peut être effectuée en circuit fermé, ce qui limite les fluctuations du niveau de liquide et permet d'éviter efficacement les inconvénients qui en découlent. Parallèlement, cela réduit la quantité d'humidité présente dans l'air entrant dans le four et diminue le risque que l'aluminium liquide absorbe de l'hydrogène.
3) Contrôler la hauteur des bulles pendant le processus d'affinage de l'aluminium liquide
La méthode générale de raffinage consiste à pulvériser manuellement le agent de raffinage dans le four, puis on mélange et on affine. Cependant, pour la production de certains alliages, un soufflage d’azote est nécessaire pour l’affinage (jusqu’à 30 minutes), et la hauteur des bulles doit être suffisante pour provoquer des fluctuations plus importantes de l’aluminium liquide. Il est donc préférable de régler la pression d’azote et de maintenir la hauteur des bulles entre 10 et 15 mm.