La coulée continue et le laminage de l'aluminium combinent la coulée et le laminage à chaud dans le processus de fabrication des bandes d'aluminium, ce qui réduit considérablement la durée du processus de production et le cycle de production ; cette technique est ainsi devenue l'une des principales méthodes de transformation et de production de bandes d'aluminium.
En optimisant la structure de la cavité de la buse de coulée-laminage et en augmentant l'écart entre les cylindres de la buse de coulée-laminage, les paramètres du processus de coulée-laminage, tels que la zone de coulée-laminage, sont ajustés en conséquence. Au final, l’objectif consistant à réduire la température de l’aluminium en fusion dans la chambre avant de la ligne de coulée-laminage et à augmenter la vitesse de coulée est atteint : la vitesse de coulée est accrue et les défauts de stries longitudinales de la bande coulée-laminée sont réduits, ce qui rend la structure interne de la bande plus dense et améliore la qualité de la coulée. Efficacité de production des billettes laminées.
Le buse de coulée est une condition préalable à la stabilité de la coulée continue et du laminage de l'aluminium. La répartition du flux dans la buse de coulée dépend principalement de l'emplacement et du nombre de blocs d'arrêt ; en effet, un nombre variable de blocs d'arrêt de différentes spécifications est disposé le long de la direction d'écoulement de l'aluminium fondu afin de garantir un flux d'aluminium fondu stable, uniforme et continu vers la zone de coulée et de laminage. AdTech s'est spécialisée dans le secteur des embouts de coulée depuis 2012 et s'est forgé une solide réputation tant sur le marché national qu'à l'international. Ces embouts de coulée sont principalement utilisés pour la coulée de feuilles d'aluminium de l'ordre du micron et de plaques de PS.
Afin de faire face à l'augmentation de la vitesse de coulée et de laminage, l'emplacement de la butée dans la cavité de la buse de coulée a été optimisé. La principale préoccupation concernait l'alimentation insuffisante en aluminium fondu au niveau du bord. La butée de répartition a été améliorée et la distance entre la butée de bord a été augmentée de 2 à 3 mm, tandis que la distance entre les butées centrales a été réduite de 2 à 3 mm, ce qui a permis d'augmenter l'apport d'aluminium fondu au niveau de la répartition.