L'embout de coulée en céramique, en tant qu“” élément de gorge » chargé d'acheminer le métal en fusion vers le laminoir à coulée continue à haut débit, joue un rôle très important. Dès l'apparition de problèmes tels que le colmatage de la buse de coulée, la machine ne peut être arrêtée que pour permettre son remplacement, ce qui entraîne une interruption de la production, un gaspillage de main-d'œuvre et de ressources matérielles, ainsi qu'une baisse de l'efficacité de la production.
La coulée et le laminage en continu à haut débit (HTCR) présentent des avantages tels qu’un processus court, des économies d’énergie et un faible coût de production, entre autres, et sont de plus en plus adoptés et mis en œuvre par des entreprises dans divers pays. L'aluminium liquide électrolytique passe par une machine de coulée continue à haut débit et un laminage continu à chaud en trois étapes pour former directement une brame de 2 mm à 8 mm d'épaisseur, le débit d'aluminium fondu pouvant atteindre 50 t/h.
Grâce au développement et aux avancées de la science et de la technologie, des progrès remarquables ont été réalisés dans le traitement de l'aluminium en fusion. Dans le processus de production HTCR, une série de traitements de dégazage et de filtration sont effectuées sur l'aluminium liquide électrolytique afin d'éliminer les inclusions qu'il contient, ce qui permet d'obtenir un aluminium liquide plus pur. Dans une certaine mesure, cela permet de garantir que la masse fondue passe par le buse de coulée sans encombre, mais le colmatage de la buse reste le principal problème rencontré dans le processus de production de l'alliage d'aluminium HTCR.
Le procédé de coulée-laminage exige que la structure interne de la buse de coulée en céramique soit telle que, lorsque le métal en fusion la traverse, le tracé de l'écoulement soit optimal et qu'il n'y ait pas d'angle mort. Le métal en fusion doit être réparti uniformément entre les interstices des rouleaux, et sa température à l'entrée de ces interstices doit être homogène. À l'issue d'analyses et de recherches, compte tenu du fait que la section du diviseur doit s'élargir progressivement à l'intérieur de la buse et que la section de sortie doit être la plus étroite possible, ainsi que de la planéité du bloc diviseur, il a été décidé d'utiliser la même hauteur aux extrémités avant et arrière de la buse, et de ne mettre en place des plans inclinés vers le haut et vers le bas qu'à la sortie de la buse à embout rotatif. La réduction de la section transversale de la sortie de la buse permet de simplifier considérablement la conception et l'usinage de celle-ci.