Les caissons de filtration se déclinent en plusieurs modèles, notamment à chambre unique et à double chambre ; les filtres comprennent des modèles verticaux à un, deux ou plusieurs bouchons, ainsi que des modèles horizontaux avec ou sans chauffage ni isolation. Dans la production par moulage et laminage, on utilise généralement un caisson de filtration vertical à double chambre, dont une chambre est en service et l’autre sert de réserve, ce qui est plus pratique, plus simple et plus adapté. On peut recourir à une filtration en une, deux ou trois étapes, etc. L’efficacité de la filtration dépend de l’épaisseur du matériau filtrant, du nombre de pores du filtre, de la section d’écoulement, du nombre d’étapes de filtration et de la combinaison des plaques filtrantes.
Le volume du caisson filtrant ne doit pas être trop important, et le temps nécessaire à la circulation de la matière fondue à travers celui-ci doit être maintenu à environ 5 minutes.
Lors de la mise en place du filtre en mousse céramique, le filtre et le boîtier doivent être bien assemblés pour éviter toute fuite de matière fondue. Lors d'une filtration en plusieurs étapes, le filtre à mailles plus fines (grands pores) est placé à l'avant, tandis que celui à mailles plus grossières (petits pores) est placé à l'arrière. Il existe un léger écart entre la feuille et la feuille filtrante. Avant utilisation, il est recommandé de chauffer le filtre, en particulier en hiver et pendant la saison des pluies, lorsque la température est trop basse ou que l’humidité est trop élevée. Le chauffage doit être suffisant pour empêcher la matière fondue de se condenser dans le filtre, ce qui pourrait entraîner un colmatage partiel du filtre et nuire au débit et à l’efficacité de la filtration.