Lors du processus de fusion d'un alliage d'aluminium, la température du four est généralement supérieure à 800 ℃ ; les éléments chimiques présents dans les matériaux de l'alliage d'aluminium réagissent à des degrés divers pour former des impuretés ou des oxydes, ce qui entraîne une perte de poids de l'alliage en fusion. D'après le tableau périodique des éléments chimiques, les éléments situés au début du tableau sont plus réactifs ; par conséquent, le taux de perte de chaque élément chimique présent dans l'alliage d'aluminium varie également au cours du processus de fusion.
En règle générale, le taux de perte par combustion de l'alliage d'aluminium se situe entre 2% et 4% lors du processus de fusion de cet alliage, donc flux de raffinage Il convient d'ajouter cet agent d'affinage au cours du processus de fusion afin de garantir que les éléments chimiques présents dans l'alliage d'aluminium fondu répondent aux exigences spécifiées. En règle générale, la proportion d'agent d'affinage ajoutée est comprise entre 10% et 15% du poids de la perte au feu. Par exemple, il convient d’ajouter entre 8 kg et 12 kg d’agent d’affinage à chaque opération d’affinage dans un four de fusion central de 2 tonnes afin de garantir que la composition chimique de l’aluminium fondu réponde aux exigences.
Dans le processus de moulage sous pression, les matériaux recyclés sont généralement classés en deux catégories : primaires et secondaires, en fonction de leur teneur en gaz d’impuretés. Les matériaux dits « primaires » désignent les chutes de moulage et les pièces non conformes, qui contiennent relativement peu d’impuretés et d’air, et peuvent être directement recyclés et refondus dans les usines de moulage sous pression. Les matières secondaires désignent les plaques d'évacuation et les rainures d'évacuation présentes dans le moule de moulage sous pression, qui servent principalement à l'évacuation et à l'élimination des impuretés au cours du processus de moulage sous pression. Elles ne peuvent pas être fondues directement dans l'usine de moulage sous pression, sous peine de nuire gravement à la qualité de l'aluminium liquide.
Dans le processus de production réel des entreprises de moulage sous pression, la mise en œuvre stricte d’un rapport de 8:2 entraîne souvent un surstock important de matières secondaires au cours du processus de production, ce qui augmente considérablement les coûts de production. Par conséquent, dans la pratique, l’entreprise peut ajuster ce rapport de proportion par le biais de vérifications expérimentales, ce qui permet non seulement de garantir la qualité de l’aluminium liquide, mais aussi de réduire efficacement les coûts de production et d’améliorer le rendement. Toutefois, le principe veut que la proportion de matériaux recyclés ne dépasse pas 40%. Les expériences montrent que la composition chimique de l’aluminium liquide ne peut plus être garantie de manière efficace au-delà de 40% de raffinage.