L'absorption d'hydrogène par les alliages d'aluminium moulés sous pression au cours du processus de fusion est la principale cause de la formation de porosités et de la diminution de l'étanchéité à l'air ainsi que des propriétés mécaniques. Il convient donc de prendre diverses mesures afin de contrôler rigoureusement la teneur en hydrogène et en autres gaz.
Mesures visant à contrôler la teneur en hydrogène
Avant d'être introduite dans le four, la charge doit être soigneusement débarrassée de toute trace de rouille et de taches d'huile, puis préchauffée à la température spécifiée.
Avant le chargement, le four doit être séché afin d'éliminer l'humidité qu'il contient, et ce, pour éviter tout contact entre la vapeur d'eau et les hydrocarbures.
Avant tout contact avec le bain de fusion d'alliage d'aluminium, il convient de le préchauffer complètement afin d'éliminer l'humidité, et la surface des outils en fer doit être recouverte d'un agent de revêtement.
Le bain de raffinage d'aluminium fondu doit être traité de manière appropriée avant la fusion et le séchage.
Afin de réduire la teneur en hydrogène de l'alliage d'aluminium fondu, on injecte un gaz inerte dans l'aluminium fondu pour précipiter l'hydrogène.
Le processus de dégazage consiste à acheminer l'aluminium en fusion contenu dans la poche intermédiaire vers la unité de dégazage, en injectant le gaz inerte dans l'aluminium en fusion par l'orifice de purge situé dans le rotor en graphite du dégazeur, afin d'évacuer l'hydrogène et de réduire ainsi la teneur en hydrogène du métal en fusion. Pour garantir le bon déroulement du processus de dégazage lors de la fusion des alliages d'aluminium, il convient de choisir un bon flux de raffinage et, en tant qu'agent de dégazage, réduire la teneur en gaz de l'aluminium liquide et éliminer rapidement l'écume de surface, les bulles et autres oxydes, afin d'empêcher les gaz de pénétrer à nouveau dans les pièces moulées sous pression.
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