Avant d'utiliser le filtre en céramique à base de mousse d'alumine pour la filtration de l'aluminium fondu, utilisez de l'air comprimé pour éliminer la poussière de surface et les fragments internes afin d'éviter que des impuretés ne contaminent le métal fondu. Évitez toute exposition à l'humidité pendant le transport et le stockage, et conservez-le dans un environnement sec. Si nécessaire, faites cuire le filtre en mousse céramique avant utilisation afin de le sécher complètement. De plus, ce filtre étant un produit fragile, il convient de le manipuler avec précaution pour éviter tout dommage.
Afin de garantir une filtration complète de l'aluminium fondu, le filtre en mousse céramique d'alumine Il faut disposer d'une certaine hauteur manométrique pour démarrer la filtration et surmonter l'obstacle que représente la tension superficielle. La valeur de cette hauteur manométrique a une incidence considérable sur le démarrage du filtre. En règle générale, elle doit être supérieure à 400 mm. Le pénétrateur doit donc être proportionnellement plus grand.
La partie où le filtre en céramique expansée et le moule se chevauchent doit être scellée autant que possible afin d’éviter toute fuite de métal en fusion par l’interstice, ce qui compromettrait l’efficacité de la filtration. Pour certains moules en sable, tels que les moules humides, l'utilisation du filtre en céramique expansée seul peut facilement entraîner la chute du sable à l'endroit où le filtre est placé. Il est donc nécessaire de concevoir un support de filtre destiné à maintenir ce dernier en place, afin qu'il ne bouge pas sous l'impact du métal en fusion, d'empêcher les particules de sable de pénétrer dans la cavité et d'éviter toute perte de métal en fusion.
Principes de filtration de l'aluminium fondu à l'aide d'un filtre en mousse céramique
Plus la position de placement est proche de la cavité de moulage, mieux c'est, car cela réduit le risque d'oxydation secondaire ;
La conception du système de coulée doit être simple, et les autres mesures de rétention des scories peuvent être négligées, ce qui permet d'améliorer le taux d'utilisation du moule en sable et le rendement du processus ;
La surface de travail du filtre doit être comprise entre 4 et 6 fois la section transversale de blocage du système de coulée afin de garantir que la vitesse de coulée ne soit pas affectée ;
Sélectionnez le filtre adapté en fonction du type d'alliage de fonderie et de la température de coulée ; il ne doit pas être utilisé à une température supérieure à celle prévue ;
Choisissez la taille de pores appropriée pour obtenir un véritable effet filtrant ;
Les filtres ne permettent pas de réguler la vitesse de versement.