Le dégazage en ligne du métal en fusion s'effectue généralement par injection d'un gaz inerte contenant un certain pourcentage de chlore (Cl₂) gazeux. Le chlore forme de petites bulles dans le métal en fusion. Le dégazage est généralement réalisé en continu avant la coulée, qui peut elle-même s'effectuer en continu. Un mélange de gaz inerte et de Cl₂ (chlore) est injecté dans le métal en fusion afin de traiter celui-ci pendant son écoulement du four vers la cuve de coulée. Bien que seul un gaz inerte puisse éliminer efficacement l’H₂ (hydrogène) dissous par transfert de masse, il est nécessaire d’éliminer les impuretés de métaux alcalins et alcalino-terreux (tels que le sodium (Na), le lithium (Li) et le calcium (Ca)) présentes dans le métal en fusion à l’aide de réactifs chimiques, tels que le Cl₂.
Le chlore (Cl₂) peut également favoriser la remontée à la surface et l'élimination des inclusions non métalliques, améliorant ainsi la pureté du métal en fusion.
Cependant, l'utilisation du Cl₂ gazeux soulève des problèmes liés à l'environnement et à l'hygiène du travail. Le chlore gazeux est également une source d'émissions atmosphériques réglementées. De plus, en raison des dangers liés au Cl₂, les exigences en matière de stockage, de tuyauterie, de sécurité et de formation peuvent également être strictes. Par ailleurs, le Cl₂ accentue la corrosion et l'usure des autres équipements de l'usine. Il peut donc être souhaitable d'éliminer les métaux alcalins et alcalino-terreux de l'aluminium fondu et de ses alliages en ligne, sans recourir au Cl₂.
Afin d'obtenir un dégazage efficace, tous les équipement de dégazage doit fournir un volume minimal de gaz par kilogramme de métal. Le dégazage en continu du métal en fusion peut être effectué dans un dégazeur en auge ou dans un dégazeur à cuve profonde. Dans le dégazeur en auge, le temps de séjour du métal dans la zone d’injection de gaz est nettement inférieur à celui observé dans le dégazeur à cuve profonde. Chaque éjecteur rotatif doit fournir un débit de gaz élevé et disposer d'une capacité de débit adaptée. Le débit de gaz détermine l'efficacité de la conception de l'éjecteur.
On a constaté que, dans un dégazeur en forme d’auge équipé d’un rotor à gaz, ce dernier peut fournir une quantité appropriée de gaz au métal en fusion, mais que le gaz a tendance à être libéré de manière irrégulière, ce qui entraîne des projections à la surface du métal en fusion et une perte d’efficacité. Certains dégazeurs en auge utilisent plusieurs éjecteurs de gaz rotatifs relativement petits répartis sur toute la longueur de la section en auge afin d’obtenir l’effet d’un réacteur à écoulement continu ou pseudo-“ en bouchon ”, plutôt que celui d’un réacteur à écoulement entièrement mélangé ou d’un réacteur à cuve à agitation continue ; c’est là la caractéristique du dégazeur à cuve profonde. Dans un réacteur à écoulement en bouchon idéal, il n’y a pas de mélange, et les éléments du fluide sortent dans le même ordre que celui dans lequel ils sont entrés.
Cependant, un dégazeur en forme d’auge équipé de plusieurs petits éjecteurs de gaz rotatifs ne peut pas introduire une grande quantité de gaz sous forme de fines bulles dans le métal en fusion sans provoquer d’irrégularités manifestes dans le flux de gaz ; il n’est donc pas adapté aux applications nécessitant des fines bulles. Le mode d’injection de gaz à grande échelle. Lorsque le chlore est utilisé comme agent de dégazage, un dégazeur de type « boîte profonde » s’avère plus efficace qu’un dégazeur de type « auge » pour éliminer l’hydrogène et les inclusions du métal en fusion. Lorsque l’on utilise un flux salin à la place du chlore, on peut s’attendre au même résultat. Par conséquent, un dégazeur de type « deep box » doit être utilisé pour réduire les projections à la surface du métal en fusion et optimiser l’efficacité d’élimination des gaz dissous et des inclusions.