Les filtres en mousse céramique poreuse permettent d'éliminer les impuretés de l'aluminium fondu et combinent des principes physiques et chimiques pour filtrer l'aluminium fondu et les alliages d'aluminium, afin d'améliorer la qualité des produits en aluminium.
Parmi les grosses impuretés retenues par les filtres en mousse céramique poreuse, on trouve des barrières physiques, des intercepteurs et de minuscules impuretés qui, en raison de leur affinité chimique, sont attirées vers la surface, les parois latérales ou les alvéoles du filtre.
Ainsi, il est possible d'éliminer efficacement les impuretés des pièces moulées de différentes tailles, y compris celles dont la taille est bien inférieure à celle des pores destinés à leur filtration. Le filtre permet de régulariser l'ensemble du flux désordonné de métal en fusion, de réduire la turbulence et d'obtenir un flux de métal en fusion régulier et propre.
L'efficacité de filtration de filtres en mousse céramique dans les usines d'aluminium est étroitement liée à leur installation et à leur utilisation correctes. Parallèlement, en raison du processus de filtration, des mesures classiques et indispensables sont prises pour réduire la présence d'inclusions lors des opérations de fusion, de traitement en four et de coulée. Il est également nécessaire d'empêcher la recontamination de l'aluminium liquide filtré et purifié.
Comment installer les filtres en mousse céramique poreuse
1. Choisir le bon filtre en céramique poreuse :
Le choix des dimensions de la plaque filtrante et du nombre de trous doit tenir compte de facteurs tels que la plage de débit propre au type de pièce moulée concerné, le niveau maximal de métal pendant le processus de filtration, le volume total filtré et la propreté de l'aluminium liquide d'origine.
2. Le prétraitement par filtration à l'état fondu ne doit pas être négligé :
Par exemple, le nettoyage conventionnel des scories et l'affinage en four dans les fours de fusion et les fours de maintien de l'aluminium. En particulier, le dispositif de dégazage en continu reste indispensable, car il permet non seulement de réduire la teneur en hydrogène de la masse fondue, mais aussi d'éliminer certaines inclusions non métalliques.
3. La plaque filtrante doit s'adapter au caisson filtrant réfractaire carré :
L'ajustement entre les deux éléments facilite l'étanchéité, ce qui permet non seulement d'empêcher le métal de s'écouler dans le châssis de coulée par l'interstice sans avoir été filtré, mais aussi d'éviter que la plaque filtrante en mousse, trop légère, ne flotte dans le bain d'aluminium et ne provoque un défaut de coulée.
4. Nécessité de le faire chauffer avant utilisation :
Préchauffer afin d'éliminer l'humidité et de faciliter la filtration préliminaire. Le préchauffage peut être effectué à l'aide d'un chauffage électrique ou au gaz. En règle générale, cela prend environ 15 minutes.
5. Dans le processus de filtration normal, il n'est pas nécessaire de décharger les scories pour éviter les chocs et les vibrations de la plaque filtrante. Parallèlement, la goulotte doit être remplie d'aluminium fondu afin d'éviter toute interférence excessive avec celui-ci.
6. Une fois la coulée terminée, placez le métal dans le canal de coulée et sur la plaque filtrante. Un vibrateur a été placé sur la plaque filtrante et a fonctionné pendant une minute. Cela permet d'éliminer environ 75% de métal liquide résiduel de la plaque filtrante.
7. Enfin, laissez sécher pendant quatre semaines, puis retirez la plaque filtrante une fois le durcissement terminé.