La tâche fondamentale de la fusion des alliages métalliques consiste à introduire une certaine proportion de charge métallique dans le four. Après chauffage et fusion pour obtenir un bain de fusion, la composition de celui-ci est ajustée afin d'obtenir un alliage liquide répondant aux exigences. Dans le processus de fusion de l'aluminium recyclé, des méthodes appropriées sont mises en œuvre pour contrôler la teneur en gaz et en impuretés oxydées, afin de respecter la composition spécifiée et de garantir que les pièces moulées bénéficient d'un alliage liquide de haute qualité.
En raison des propriétés propres à l'aluminium, les alliages d'aluminium ont tendance à se décaper violemment et à s'oxyder facilement. Par conséquent, l'élimination des gaz et des impuretés est devenue le principal problème dans le procédé de moulage d'alliages d'aluminium. Afin d'obtenir un alliage d'aluminium fondu de haute qualité, il est nécessaire de contrôler rigoureusement son processus de fusion et de mettre en œuvre des méthodes permettant d'en assurer la maîtrise à tous les niveaux.
Procédé de fusion de l'aluminium recyclé
Chargement du four → fusion (ajout de cuivre, de zinc, de silicium, etc.) → scorification → ajout de magnésium, de béryllium, etc. → mélange → prélèvement d'échantillons → ajustement des composants → mélange → essence → scorification → convertisseur → transformation de l'essence et repos → coulée.
Alimentation du four
Une méthode de chargement correcte du four est essentielle pour réduire les pertes par combustion du métal et raccourcir le temps de fusion. Disposez une couche de lingots d’aluminium au fond du four, placez les matériaux facilement inflammables, puis recouvrez-les de lingots d’aluminium. Les matériaux de charge ayant le point de fusion le plus bas doivent être placés dans la couche supérieure, afin qu’ils fondent en premier, s’écoulent vers le bas pour recouvrir les matériaux facilement inflammables situés en dessous, et réduisent ainsi les pertes par combustion. Les différents matériaux de charge doivent être répartis de manière homogène et uniforme.
Fusion
Le procédé et la vitesse de fusion ont une influence importante sur la qualité du lingot d'aluminium. Il convient de veiller à éviter toute surchauffe pendant le processus de fusion. Une fois que le niveau de la masse fondue est homogène, celle-ci doit être correctement agitée afin d'uniformiser la température, ce qui contribue à accélérer la fusion. Une durée de fusion trop longue réduit le rendement et augmente la teneur en gaz de la masse fondue. Par conséquent, lorsque la durée de fusion est trop longue, la masse fondue doit être affinée à deux reprises.
Élimination des scories
Lorsque la charge est entièrement fondue à la température de fusion, les scories peuvent être retirées. Épandre la poudre flux avant la décantation. L'élimination des scories doit être aussi complète que possible, car la présence de scories contamine facilement le métal et augmente la teneur en gaz de la masse fondue.
Ajout d'un alliage
Une fois les scories éliminées, des composants d'alliage peuvent être ajoutés à la masse fondue. Le mélange doit être effectué avant le prélèvement d'échantillons et après l'ajustement des ingrédients. Le mélange doit être homogène sans endommager le film d'oxyde à la surface de la masse fondue. Une fois la masse fondue soigneusement mélangée, un échantillon doit être prélevé immédiatement en vue d'une analyse avant la mise au four. Lorsque la composition ne répond pas aux exigences de la norme, il convient de la renforcer ou de l'affaiblir.
Une fois la composition ajustée et la température de la masse fondue conforme aux exigences, l'écume de surface est éliminée, puis l'aluminium en fusion s'écoule vers l'étape suivante par le canal de coulée.
Raffinage
L'aluminium fondu doit ensuite subir une nouvelle étape d'affinage par le unité de dégazage et de filtration. Si la qualité de l'aluminium en fusion est meilleure, les ateliers peuvent passer à l'étape suivante de la coulée.