La punta de fundición de cerámica, como “componente de la garganta” que alimenta el aluminio fundido al sistema de colada continua y al laminador de alto rendimiento, desempeña un papel muy importante. Cuando se producen problemas como la obstrucción de la boquilla de colada, la máquina solo puede detenerse para sustituirla, lo que provoca una interrupción de la producción, un desperdicio de mano de obra y recursos materiales, y una reducción de la eficiencia productiva.
La colada y laminación continuas de alto rendimiento (HTCR) presenta ventajas como un proceso breve, el ahorro energético y unos bajos costes de producción, entre otras, y ha sido aceptada y aplicada por un número cada vez mayor de empresas en diversos países. El aluminio líquido electrolizado pasa por una máquina de colada continua de alto rendimiento y por un laminado continuo en caliente de tres etapas para formar directamente una plancha de entre 2 mm y 8 mm, en un proceso en el que el caudal de aluminio fundido puede alcanzar las 50 t/h.
Con el desarrollo y el avance de la ciencia y la tecnología, se han logrado avances notables en el tratamiento del aluminio fundido. En el proceso de producción del HTCR, una serie de tratamientos de desgasificación y filtración se llevan a cabo sobre el aluminio líquido electrolítico para eliminar las inclusiones presentes en él, con lo que se obtiene un aluminio líquido más limpio. Hasta cierto punto, para garantizar que la masa fundida pase a través del boquilla de fundición sin problemas, pero la obstrucción de la boquilla sigue siendo el principal problema al que se enfrenta el proceso de producción de la aleación de aluminio HTCR.
El proceso de colada y laminación requiere que la estructura interna de la punta de colada cerámica permita que, cuando el metal fundido la atraviesa, la línea de flujo sea adecuada y no haya ángulos muertos. El metal fundido debe distribuirse uniformemente entre los huecos de los rodillos, y la temperatura del metal fundido al entrar en dichos huecos debe ser uniforme. Tras realizar análisis e investigaciones, y teniendo en cuenta que la sección del divisor debe aumentar gradualmente en el interior de la boquilla y que la sección de salida debe ser la más pequeña, así como la planitud del bloque divisor, se decidió utilizar la misma altura en los extremos delantero y trasero de la boquilla, y establecer únicamente planos inclinados hacia arriba y hacia abajo en la salida de la boquilla con punta giratoria. Al reducir el área de la sección transversal de la salida de la boquilla, el diseño y la fabricación de la misma se simplifican considerablemente.