En el proceso de producción de fundición y laminación de doble rodillo de bandas de aluminio, la boquilla de fundición es el componente más crítico para el transporte del aluminio fundido. Su estructura influye directamente en que el aluminio fundido pueda fluir de forma uniforme y constante hacia la zona de fundición-laminación, lo que a su vez afecta a la calidad de las planchas fundidas y laminadas e incluso a la estabilidad y el buen funcionamiento de la producción de las mismas.
El proceso de colada y laminación se caracteriza por la inyección de metal fundido en la zona en forma de cuña de los dos rodillos de enfriamiento a través de la boquilla de colada, de modo que el metal fundido se solidifica y se deforma para producir directamente bandas de diferentes espesores. Por lo tanto, el campo de flujo y el campo de temperatura del metal fundido en la cavidad de la boquilla no solo afectan a la estabilidad de la producción de colada y laminación, sino que también desempeñan un papel clave en la calidad de la banda, por ejemplo, en lo que respecta a las burbujas de aire, las bandas calientes y las barreras frías.
La boquilla de colada para la distribución del flujo de aluminio líquido se realiza mediante un bloque de derivación fijado en la cavidad. Dado que el bloque de derivación fijo no se puede ajustar dinámicamente en línea, en cuanto se produce una distribución del flujo gravemente inadecuada y surgen problemas de calidad, es necesario interrumpir la producción de colada y laminación y sustituirla por una boquilla de colada con redistribución. Es evidente que la tecnología de distribución del flujo no puede satisfacer los requisitos de la producción de fundición y laminación; especialmente en condiciones de fundición rápida de bandas finas, los defectos de la tecnología de distribución del flujo existente resultan aún más evidentes.
El dispositivo de distribución del flujo en la cavidad de la boquilla de colada por laminación incluye un canal de colada, un compartimento delantero, una boquilla de colada, una oreja lateral, un mecanismo de elevación vertical y una barra deslizante de desplazamiento horizontal.
Con el fin de llevar a cabo un control en línea de la distribución del flujo para resolver los problemas de alteración de la forma del lingote, defectos de forma e inestabilidad del proceso provocados por los cambios en el campo de flujo y el campo de temperatura durante los procesos de fundición y laminación, y para crear un sistema de control en bucle cerrado de la planitud mediante un detector de planitud, se eliminan en línea los diversos defectos causados por una distribución inadecuada.