En el refinado de aluminio en horno, existen tres métodos de uso habitual: el refinado con gas inerte, el refinado con una mezcla de gas inerte y cloro gaseoso, y el refinado por pulverización de polvo. Otros métodos incluyen el refinado con ladrillos ventilados en el horno o el refinado con un rotor de grafito en el horno. Debido a cuestiones de eficacia y coste, estos métodos no se utilizan de forma generalizada.
El refinado con gas mixto de nitrógeno-cloro o argón-cloro sigue utilizándose en el refinado en horno en algunos procesos nacionales de fundición de aleaciones militares. Sin embargo, debido al estricto control sobre el uso del cloro, a los complejos procedimientos de aplicación y a la existencia de riesgos de toxicidad y contaminación, el uso generalizado del refinado con gas mixto está restringido. El refinado por pulverización de polvo consiste en mezclar un agente refinador granular con un gas inerte y, a continuación, pulverizarlo sobre el aluminio fundido para llevar a cabo el refinado con fundente al tiempo que se realiza el refinado con gas inerte. Actualmente es el método de refinado en horno más utilizado tanto a nivel nacional como internacional. Elimina el uso del agente refinador tradicional en bloques.
El agente refinador Además, durante el proceso de refinado se introduce vapor de agua, lo que aumenta el contenido de hidrógeno, y el efecto final de desgasificación es el resultado de un equilibrio dinámico. El contenido final de hidrógeno tras el refinado y la desgasificación con el agente refinador pulverizado en el horno no es inferior a 0,22 ~ 0,26 ml por cada 100 g de aluminio. Dado que el agente de refinado contiene inevitablemente agua durante el proceso de producción, incluso el mejor agente de refinado actual contiene, como mínimo, 0,1% de agua, calculado según la recomendación del agente de refinado de añadir 1,5 kg por tonelada, el contenido de hidrógeno aportado por el agente de refinado por tonelada de aluminio es de 0,083 mol, lo que se convierte en un contenido estándar de 0,187 ml por cada 100 g de aluminio añadido a la masa fundida de aluminio.
El elevado contenido de hidrógeno en el alambrón de aleación de aluminio de alta resistencia propicia la aparición de defectos como burbujas, desprendimientos y extremos rotos en el proceso de trefilado posterior, y también afecta a la conductividad y a la resistencia a la tracción del alambrón. Según la experiencia real en la producción de alambrón de aleación de aluminio de alta resistencia y los requisitos del proceso posterior, el contenido de hidrógeno en el alambrón no debe superar los 0,14 ml por cada 100 g de aluminio. En el caso de requisitos especiales concretos, el contenido de hidrógeno no deberá superar los 0,12 ml por cada 100 g de aluminio. Se observa que limitarse únicamente al refinado en horno dista mucho de satisfacer los requisitos de calidad de las varillas de aleación de aluminio de alta resistencia. Para ello, se requieren métodos de refinado en línea.