En el proceso de fundición y laminación de barras de aleación de aluminio-magnesio-silicio de alta resistencia, el uso de equipos de refinado en línea para la desgasificación y la filtración mediante placas de filtro cerámicas de espuma se ha generalizado cada vez más.
El dispositivo de refinado en línea del aluminio fundido fue inventado por primera vez por la United Carbide Corporation en 1974. Su principio de funcionamiento consiste en inyectar gas inerte de alta pureza en el aluminio líquido a través de una boquilla de grafito con rotor de alta velocidad para formar un gran número de burbujas dispersas. El líquido entra en contacto total con el gas, y el hidrógeno presente en el aluminio fundido se difunde hacia las burbujas; a medida que estas ascienden, el aluminio fundido sale de la masa, lo que permite llevar a cabo el proceso de desgasificación. Al mismo tiempo, cuando las pequeñas burbujas ascienden, gracias al mecanismo de adsorción por tensión superficial, algunas inclusiones de pequeño tamaño pueden ser adsorbidas, lo que permite eliminar la escoria.
El dispositivo de refinado en línea con rotor de grafito giratorio y sistema de pulverización se utiliza para la desgasificación. El rotor de grafito, que gira a alta velocidad, sirve para dividir el gas inerte inyectado en el aluminio fundido en burbujas muy pequeñas, lo que aumenta considerablemente la superficie de contacto entre las burbujas de gas inerte y el aluminio fundido, y mejora la eficiencia de desgasificación; siempre que se utilice gas inerte de alta pureza, puede reducir el contenido de hidrógeno a menos de 0,12 ml por cada 100 g de aluminio. Actualmente es un dispositivo de desgasificación en línea ampliamente utilizado. La filtración en línea del aluminio fundido incluye principalmente: filtración con tela de vidrio, filtración con placas cerámicas de espuma, filtración tubular y filtración de lecho profundo.
La filtración del aluminio fundido mediante tela de fibra de vidrio forma parte de la filtración gruesa en pantalla plana, que separa mecánicamente las inclusiones gruesas mediante la acción de las rejillas, pero no puede eliminar las inclusiones finas. Se ha dejado de utilizar o solo se emplea como filtración gruesa primaria a la salida del horno.
En la actualidad, el método más utilizado y más eficaz para filtrar y eliminar impurezas consiste en utilizar filtro cerámico de espuma placas. El aluminio fundido fluye a través de los orificios sinuosos de la cerámica, y las partículas de inclusiones contenidas en la placa cerámica quedan retenidas en ella gracias a tres efectos: bloqueo, deposición y adsorción. La superficie interior del orificio y las cavidades de las grietas permiten que las partículas de inclusiones se separen del aluminio fundido.
La placa filtrante de espuma cerámica es un producto estándar, con un grosor de 2 pulgadas (1 pulgada = 0,0254 m), las mismas dimensiones de longitud y anchura, y un ángulo de inclinación lateral de 17,5°. Para definir las especificaciones se suele utilizar la longitud diagonal, y la porosidad de la placa filtrante se expresa en PPI. Cuanto mayor sea el PPI, más pequeños serán los poros. La porosidad de la placa filtrante determina la precisión final de la filtración. Cuanto más lento sea el caudal del aluminio líquido a través de la placa filtrante, mejor será el efecto de filtrado.