En la actualidad, el método más utilizado para la purificación en horno, que ofrece buenos resultados en la eliminación de escorias y gases, consiste en hacer pasar el fundente pulverizado —cuyos componentes principales son NaCl, KCl, NaF, etc.— a través de un depósito de almacenamiento presurizado, mezclar el nitrógeno con el fundente y pulverizarlos de manera uniforme a través de un tubo metálico sobre el aluminio fundido. En la producción concreta, es necesario controlar estrictamente la cantidad de polvo pulverizado y el tiempo de pulverización, y estandarizar la operación para que todas las partes del fundido puedan ser rociadas con el fundente. Es especialmente importante controlar la cantidad de fundente de aluminio Se añade por tonelada, normalmente entre 2 y 3 kg/t. Es una cantidad adecuada; si se añade en exceso, afectará a la calidad de la masa fundida.
Purificación del horno
Existe una cierta relación entre la solubilidad del hidrógeno en el aluminio fundido, la temperatura del fundido y la presión parcial del hidrógeno. La solubilidad del hidrógeno en el fundido está relacionada con la temperatura del fundido y la presión parcial del hidrógeno: cuando la temperatura del fundido es constante, cuanto mayor es la presión parcial del hidrógeno, mayor es la solubilidad del hidrógeno; cuando la presión parcial del hidrógeno es constante, cuanto mayor es la temperatura del fundido, mayor es la solubilidad del hidrógeno.
La temperatura de fusión y el tiempo de permanencia en la masa fundida influyen de manera muy directa en el contenido de hidrógeno de la aleación de aluminio fundida. Por lo tanto, estos dos indicadores clave del proceso de fundición deben controlarse estrictamente en la producción de fundición. Cuanto más corto sea el tiempo teórico de permanencia a alta temperatura, mejor, y cuanto más baja sea la temperatura de fusión, mejor; sin embargo, debido a las condiciones y al rendimiento de los equipos, no es posible cumplir los requisitos ideales. En la producción real de láminas de aluminio en bruto, la temperatura de fusión debe mantenerse por debajo de los 750 °C, el tiempo de fusión de cada hornada debe limitarse a 4,5 h y el tiempo de permanencia intermedio desde que finaliza la fusión hasta llegar al convertidor debe ser inferior a 4 h. De estos tiempos, este último debe mantenerse lo más corto posible dentro de lo que permitan las condiciones. Si el tiempo de permanencia tras la fusión supera las 4 h, debe volver a realizarse el refinado.
La temperatura del horno de mantenimiento debe mantenerse lo más baja posible durante el proceso de producción para reducir la absorción de hidrógeno por parte del metal fundido. Por lo general, la temperatura del horno de mantenimiento no debe superar los 735 ℃ cuando se fabrican productos de lámina de aluminio de alta calidad. Si se fabrica un producto con especificaciones muy concretas, la caída de temperatura del sistema es relativamente pequeña debido al bajo rendimiento; por lo tanto, deben adoptarse medidas de conservación del calor para el sistema de canaletas y debe aumentarse adecuadamente la temperatura del aluminio fundido en el equipo de desgasificación, a fin de garantizar que la temperatura del horno de mantenimiento se mantenga en un límite bajo.
El proceso de convertidor es un proceso en el que aumentan las inclusiones por oxidación del metal fundido y el contenido de hidrógeno. Los distintos métodos de funcionamiento del convertidor tienen diferentes efectos sobre la calidad final del metal fundido. Por lo tanto, debe seleccionarse el mejor método de convertidor para evitar los efectos adversos causados por su funcionamiento. Los métodos actuales de convertidor incluyen principalmente el convertidor de cuchara y el convertidor de cuchara. Las estadísticas muestran que el contenido de alúmina del convertidor de cuchara aumentó en 52%, mientras que el del convertidor de canal aumentó en 8,7%. Se puede observar que el método del convertidor de canal es más eficaz para controlar la calidad del metal fundido.