El aluminio puro es relativamente blando, muy dúctil y fácil de conformar plásticamente. Se pueden añadir diversos elementos de aleación al aluminio puro para producir aleaciones de aluminio con diversas propiedades, funciones y usos. Según la cantidad de aleación añadida y las propiedades de la misma, las aleaciones de aluminio se pueden clasificar en aleaciones de aluminio deformables y aleaciones de aluminio para fundición.
En la aleación de aluminio deformable, el contenido de elementos de aleación es relativamente bajo. Según su composición y características de rendimiento, las aleaciones de aluminio deformadas pueden dividirse en dos categorías: aleaciones de aluminio reforzadas no tratables térmicamente y aleaciones de aluminio reforzadas tratables térmicamente. Las aleaciones de aluminio pueden mejorar significativamente sus propiedades mecánicas mediante el tratamiento térmico. Cuando se calienta la aleación de aluminio, puede formar una estructura de solución sólida monofásica, que presenta una buena plasticidad y es adecuada para el procesamiento a presión.
La principal diferencia entre la aleación de aluminio de fundición y la aleación de aluminio forjado es que el contenido de silicio en la aleación de aluminio de fundición es mayor, y supera el contenido de silicio presente en la mayoría de las aleaciones de aluminio forjado. Además de los elementos de refuerzo, la aleación de aluminio fundido también debe contener una cantidad suficiente de elementos eutécticos (normalmente silicio) para que la aleación tenga una fluidez considerable y resulte fácil de verter en las juntas de contracción de la pieza fundida.
Aleación de aluminio fundido Tiene un punto de fusión bajo y buena fluidez, lo que la hace adecuada para la fundición. Las aleaciones de aluminio para fundición se pueden clasificar en cuatro tipos: la serie Al-Si, la serie Al-Cu, la serie Al-Mg y la serie Al-Zn. De entre ellas, la de aluminio y silicio es la más utilizada.
La aleación de aluminio y silicio para fundición presenta un buen comportamiento en fundición y una baja densidad. Se utiliza a menudo para fabricar piezas de formas complejas que requieren un peso reducido, como carcasas de instrumentos y otras piezas de paredes delgadas. Para aumentar aún más la resistencia de la aleación de aluminio y silicio, se pueden añadir cobre, magnesio y otros elementos con el fin de aumentar la resistencia mediante temple y envejecimiento.
Las aleaciones de aluminio y cobre presentan una mayor resistencia al calor, pero una menor facilidad de fundición y resistencia a la corrosión. Se pueden utilizar para piezas fundidas de formas sencillas que funcionen a temperaturas inferiores a 300 °C, como culatas de motores de combustión interna, pistones, etc.
Las aleaciones de aluminio y magnesio presentan una elevada resistencia y plasticidad, además de una buena resistencia a la corrosión, aunque su fundibilidad es deficiente. Se utilizan a menudo para piezas que soportan cargas elevadas y requieren una alta resistencia a la corrosión, pero cuya forma no es demasiado compleja, como es el caso de algunas piezas de aviones y barcos.
La aleación de aluminio y zinc presenta un buen comportamiento en la fundición y una elevada resistencia, pero tiene una escasa resistencia a la corrosión y una elevada tendencia a la formación de grietas en caliente. Requiere un tratamiento de modificación y es adecuada para la fundición a presión. Se utiliza habitualmente en la fabricación de piezas para automóviles y aeronaves, así como en piezas de maquinaria e instrumentos médicos, entre otros.