Le moulage de l'aluminium fondu est la dernière étape du processus de fabrication des alliages d'aluminium. Outre la fusion et l'affinage de l'aluminium, il s'agit d'une étape essentielle pour obtenir un alliage d'aluminium de haute qualité. Une fois les opérations de dégazage et de filtration terminées, vient ensuite le processus de moulage.
Procédé de moulage de l'aluminium en fusion
Retirez le bouchon, utilisez le bouchon préchauffé pour nettoyer le manchon en amiante, la corde en amiante et les autres débris présents dans l'œillet du four, puis utilisez le bouchon pour ouvrir l'œillet du four. Si l'œillet du four ne s'ouvre pas, vous pouvez utiliser un poste à souder à courant continu. La zone de l'œillet du four est chauffée.
Placez le cône en fibres réfractaires sur la tête de bouchon, placez la tête de bouchon sur l'œil du four de manière équilibrée, réglez le débit d'aluminium en fusion en ajustant la tête de bouchon, de sorte que le niveau de liquide dans le sac filtrant, buse de répartiteur, et le flux de coulée est stable ; la vitesse de coulée peut être maintenue dans une plage normale.
Au fur et à mesure que la production avance, le débit d'aluminium fondu est progressivement réduit. À ce stade, il faut retirer toutes les têtes de bouchon, nettoyer le manchon en amiante et en installer un nouveau.
Une fois le raccord réalisé, utilisez un bouchon pour nettoyer l'orifice du four, placez la tête du bouchon sur le manchon en amiante, puis insérez-le dans l'orifice du four afin de le boucher complètement.
La machine de coulée utilise un système de coulée continue à courroie et roue. Avant la coulée, poncez la surface de la roue en cristal avec du papier de verre afin d’éliminer les taches d’huile et les impuretés. Placez du fil de coton humidifié et du fil de coton imprégné d'huile, puis lissez la jonction entre la courroie en acier et la meule. L'aluminium fondu dans le four de mélange a un temps de repos et sa température est comprise entre 730 et 750 degrés.
Ouvrez l'œil du four ; l'aluminium en fusion s'écoule alors à travers la goulotte, le sac filtrant équipé d'une plaque filtrante, le répartiteur muni d'un tube de dérivation de l'aluminium, puis enfin dans la longue goulotte, avant d'être déversé dans le bac à scories.
Lorsque la température de l'aluminium fondu dans la goulotte atteint 700 ℃ ou plus, obturer l'orifice d'écoulement de l'étampe et relever la longue goulotte. Régler lentement le flotteur afin que l'aluminium fondu pénètre de manière stable dans la cavité de coulée de la roue à cristaux. À ce moment-là, la machine de coulée est mise en marche progressivement, et le métal liquide traverse la roue à cristaux rainurée en rotation. La roue à cristaux solidifie le métal sous l’action du refroidissement par eau, tout en continuant à tourner.
Pour la billette moulée avec solidification continue du métal en fusion, une fois que la coulée s'est déroulée normalement, on ajoute une petite quantité d'huile végétale au fil de coton imprégné d'huile de la roue à cristaux afin de garantir un démoulage en douceur de la billette moulée. Régler la vitesse de coulée entre 7 et 11 m/min, régler la pression de l'eau de refroidissement entre 0,01 et 0,40 MPa, et maintenir la température de l'eau de refroidissement en dessous de 40 °C.
Lors d'un lancer classique, une personne spécifique est chargée de régler l'équilibre de protection de louche et la plaque flottante à tout moment, de manière à ce que l'aluminium liquide soit injecté lentement et en douceur dans la roue à cristaux ; les ébauches moulées ne doivent présenter ni bavures, ni cavités, ni autres défauts.