En règle générale, le procédé de coulée continue de l’aluminium fondu est mis en œuvre à l’échelle industrielle. Le procédé de coulée continue comprend généralement une paire de rouleaux de coulée rotatifs refroidis à l’eau, dans lesquels le métal fondu pénètre par la buse d’alimentation située juste avant la ligne de production la plus proche des rouleaux de coulée. Au contact des rouleaux de coulée continue refroidis à l'eau, la chaleur est rapidement extraite du métal en fusion, et celui-ci se solidifie dès qu'il entre en contact avec les rouleaux. Le métal solidifié est comprimé lorsqu’il passe à travers l’interstice entre les rouleaux de coulée continue, et l’épaisseur du métal sortant est déterminée par l’espacement le plus étroit entre les rouleaux de coulée continue. La fine feuille de métal sort du rouleau de coulée continue ; sa largeur est de quelques mètres et son épaisseur est comprise entre environ un et six millimètres (en fonction de la distance réelle entre les rouleaux de coulée). La vitesse du processus de coulée est d’environ 1 à 4 mètres par minute, et chaque cycle peut durer plusieurs jours.
La buse d'alimentation, qui achemine le métal en fusion directement dans l'interstice entre les deux rouleaux de coulée continue, constitue un élément essentiel du processus de coulée. Ce processus place généralement les surfaces supérieure et inférieure de la buse d'alimentation en contact direct avec le rouleau de coulée. En règle générale, la pointe de la buse d’alimentation est fabriquée dans un matériau plus dur et plus résistant à la corrosion que l’acier de la machine de coulée, tel que l’alumine ou la fibre d’alumine-silice. L’interaction entre le rouleau mobile de coulée continue et la pointe dure de la buse d’alimentation peut entraîner l’apparition de rayures sur les rouleaux de coulée, plus tendres.
Une fois le métal solidifié, lorsqu’il passe entre les rouleaux de laminage et est comprimé pour atteindre l’épaisseur définie par l’écart le plus étroit entre ces derniers, ces rayures incrustées dans les rouleaux de laminage sont à nouveau imprimées sur le métal. Il en résulte la production d’une tôle continue présentant des rayures, qui se manifestent généralement sous la forme de crêtes en relief dépassant de l’épaisseur prévue de la tôle, laquelle est déterminée par l’écart le plus étroit entre les rouleaux de laminage.
À l'heure actuelle, la seule façon d'éliminer les rayures transférées sur la plaque métallique lors du processus de moulage sous pression consiste à utiliser une buse d'alimentation présentant peu ou pas de courbure. Celle-ci résiste à l'absorption d'eau et présente les caractéristiques thermiques et mécaniques requises pour assurer le moulage des métaux non ferreux.
AdTech embouts et buses de coulée Cette plaque permet d'intégrer le coussin dans le processus de coulée continue et réduit également le frottement direct entre la buse d'alimentation et la paire de rouleaux de coulée. Des coussinets sont fixés sur les faces supérieure et inférieure de la buse d’alimentation, à proximité du rouleau de coulée, ce qui permet d’éviter efficacement l’apparition de rayures sur ce dernier. Cet ajout prolonge la durée de vie de la buse d’alimentation et de la paire de rouleaux de coulée.
La buse d'alimentation d'une machine de coulée continue est équipée d'un coussin composé d'une couche de fibres céramiques prise en sandwich entre les couches supérieure et inférieure d'un tissu en fibre de verre. Le matériau utilisé pour le coussin est plus souple que celui utilisé pour la fabrication de la tête d'alimentation. Il peut résister à des températures supérieures à 260 °C (500 °F) et est suffisamment résistant pour conserver sa consistance d’origine pendant le fonctionnement en continu de la machine de coulée continue. Le coussin a pour fonction de servir de couche intermédiaire afin de protéger l’embout d’alimentation, soumis à des conditions agressives, et d’empêcher celui-ci d’entrer en contact avec les rouleaux jumeaux de la machine de coulée pendant et avant les opérations de coulée continue.
