La cavité de la buse de coulée est composée de fibres céramiques et de matériaux céramiques inorganiques ; elle présente les avantages suivants : une élasticité modérée, une faible déformation et une longue durée de vie.
Ce procédé permet d'empêcher efficacement l'aluminium en fusion de corroder la cavité de la buse du moule de coulée, garantissant ainsi la qualité de la tôle d'aluminium coulée et laminée.
En fonction des besoins des clients, conseils sur les alimentations et les buses Il est possible de fabriquer différents types de produits, selon diverses méthodes de fabrication.
Selon la théorie de la couche limite en mécanique des fluides, une fois que l'aluminium en fusion pénètre dans la cavité de la buse, sous l'effet de la pression statique exercée par la surface du liquide dans la chambre avant, il s'écoule dans la direction de la sortie de la buse, là où la résistance est la plus faible.
La vitesse d'écoulement dans la zone centrale, éloignée de la paroi de la buse, est supérieure à celle observée dans la zone limite ; il est donc nécessaire d'installer un bloc de dérivation à l'intérieur de la buse afin de garantir qu'une partie de la matière fondue s'écoule vers les deux côtés après avoir rencontré une résistance au milieu.
Au cours du processus de coulée et de laminage, le flux de matière fondue dans la cavité doit être stable, et le champ de flux thermique de la matière fondue à la sortie de la buse doit être réparti uniformément dans le sens de la largeur ; il est donc nécessaire de répartir les blocs de dérivation de manière judicieuse.
Coulée à deux cylindres de bandes minces à grande vitesse
La coulée à deux cylindres de bandes minces à grande vitesse est une technologie de transformation à écoulement court permettant d'obtenir des pièces de forme proche de la forme finale. Ce procédé de coulée-laminage relève de la catégorie de la solidification quasi-rapide, et sa vitesse de refroidissement est comprise entre 102 °C/s et 104 °C/s.
Cette technologie présente notamment l'avantage d'affiner les grains cristallins et de limiter la ségrégation ; elle permet d'améliorer la microstructure du produit, d'obtenir d'excellentes performances lors des étapes de transformation ultérieures et de fabriquer des produits difficiles à obtenir dans des conditions de fabrication classiques.
En raison de ses caractéristiques techniques, cette technologie nécessite un refroidissement rapide du métal en fusion lors de la coulée et du laminage, ainsi qu'un champ d'écoulement adéquat dans la cavité de la buse ; à défaut, la qualité des produits en bandes minces ainsi que la stabilité des pièces moulées et du processus de laminage seraient compromises.
La structure et les composants de la cavité de la buse sont les éléments clés qui influencent la répartition du champ d'écoulement et du champ de température à l'intérieur de celle-ci. Il est donc nécessaire de mettre au point un nouveau type de buse de moule, dotée d'une capacité de refroidissement accrue et permettant une répartition plus optimale du champ d'écoulement dans la cavité de la buse.