Le filtre en mousse céramique est logé dans le boîtier de filtre à plaques et peut présenter une surface périphérique extérieure inclinée, conçue pour coopérer avec un bord périphérique de configuration correspondante et s'y emboîter. La surface périphérique extérieure inclinée est pourvue d’un dispositif d’étanchéité élastique ; ce dispositif d’étanchéité est résistant au métal en fusion, et le milieu filtrant correspondant, comprenant le dispositif d’étanchéité, est respectivement fixé au dispositif d’étanchéité de manière à venir en prise respectivement avec le rebord et la surface inclinée correspondante.
Le bac de flux réfractaire et le caisson filtrant à plaques situés dans la zone de la chambre sont équipés d'une plaque de distribution en céramique moulée comportant plusieurs orifices destinés à l'introduction du gaz de flux provenant d'une source externe non représentée, via l'entrée et la chambre de distribution. Lorsque le métal en fusion traverse la chambre, il pénètre dans le bain de métal en fusion.
Par rapport aux méthodes et équipements classiques utilisés pour introduire un gaz de flux dans le métal en fusion, l'utilisation de filtre en mousse céramique moulée Les plaques présentent des avantages évidents. Afin d’optimiser l’efficacité du processus de dégazage, c’est-à-dire de maximiser l’efficacité de la cinétique de la réaction d’adsorption, l’injection de gaz de flux dans la masse fondue doit être optimisée de manière à obtenir des bulles de taille et de densité maximales les plus petites possibles, tout en éliminant la coalescence des bulles. Par conséquent, la distance moyenne entre les orifices de la plaque de distribution doit être contrôlée afin d’empêcher la coalescence des bulles de flux, tout en minimisant la distance de diffusion des impuretés gazeuses qui doivent traverser la masse fondue pour atteindre les bulles.
Afin d'optimiser la surface de réaction d'adsorption, les pores doivent être aussi petits que possible, tout en évitant qu'ils ne soient obstrués par le métal au cours des utilisations répétées. De préférence, les tailles de pores comprises entre 0,010″ et 0,20″ permettent de dégazer l’aluminium fondu et les alliages d’aluminium. Il convient de maintenir une distance suffisante entre les bulles pour éviter qu’elles ne fusionnent. Une dispersion maximale des bulles est essentielle. Lors du dégazage de l’aluminium fondu et de ses alliages, il a été constaté que l’espacement entre les pores se situe entre 0,25″ et 5,00″, la plage optimale étant comprise entre 0,75″ et 2,00″.