Le flux de fonderie est principalement un mélange de sels de chlorure et de fluorure et d’autres additifs. En général, le flux de recouvrement doit présenter une faible tension superficielle et un point de fusion bas ; le flux utilisé pour l’élimination des scories doit présenter une tension superficielle élevée vis-à-vis de l’aluminium fondu, mais une faible tension superficielle vis-à-vis des scories oxydées ; le flux d’affinage doit présenter une bonne capacité d’adsorption de l’alumine, tout en possédant une certaine capacité de dissolution de celle-ci ; pour un dégazage plus efficace, il est également souhaitable que le flux présente un taux de génération de gaz approprié, etc.
En ce qui concerne le procédé de fabrication des flux de fonderie, celui-ci dépend avant tout de la composition chimique du flux. En fonction de leurs propriétés physiques, les flux peuvent être classés en deux catégories : les flux de fusion et les flux volatils. En règle générale, il est préférable d'utiliser la méthode de fusion pour la production des flux de fusion, tandis que les flux volatils ou ceux contenant des composants volatils sont généralement produits par la méthode de mélange. Le flux granulaire est produit par la méthode de fusion, ce qui présente sans aucun doute des avantages en termes d'uniformité de la composition du flux, d'abaissement du point de fusion, d'élimination de l'eau, d'amélioration de la fluidité et d'allongement de la durée d'action.
Caractéristiques des fondants pour fonderie
- Dans la plage de températures de fonctionnement, aucune réaction chimique nocive pour l'aluminium fondu ne se produit.
- Il présente de bonnes propriétés d'affinage, ainsi que des propriétés de formation de scories et les performances requises pour éliminer les impuretés métalliques.
- Son point de fusion est inférieur à sa température de fusion, et il présente une bonne fluidité à l'état liquide.
- Il se sépare facilement de l'aluminium fondu et n'adhère pas aux parois du four ni aux outils.
- Sa densité est inférieure à celle de l'aluminium fondu à la température de fonctionnement.
Choisir la bonne température de raffinage, la quantité de agent de raffinage, et une méthode d'ajout appropriée peut améliorer l'effet de raffinage.
Lorsque la température de raffinage augmente, la tension superficielle du flux diminue, la mouillabilité des inclusions oxydées s'améliore et l'effet d'adsorption et d'élimination des scories est renforcé. Parallèlement, la capacité du flux à dissoudre les inclusions s’améliore, et l’interaction chimique entre le flux et la masse fondue s’intensifie. La viscosité de la masse fondue diminuant, les inclusions remontent et descendent plus facilement, ce qui contribue à améliorer l’efficacité de l’affinage.
De plus, lorsque le fondant est ajouté à la masse fondue, non seulement il doit absorber une grande quantité de chaleur de dissolution, mais la décomposition de certains fluorures et la formation de fluorure d'aluminium sont également des réactions endothermiques ; il est donc préférable d'opter pour une température d'affinage plus élevée. Bien sûr, une température plus élevée augmente la tendance à l’oxydation et à l’absorption de gaz de la masse fondue ; il convient donc de la choisir de manière appropriée. En général, la température d’affinage au flux se situe entre 730 et 750 ℃.