La méthode “ hot top ” utilise le même niveau de coulée pour réduire les points de chute de la plaque de distribution. Parallèlement, la surface exposée de la partie supérieure du moule est réduite et un « capuchon chaud » assure la conservation de la chaleur ; la température de coulée est donc légèrement inférieure à celle de la méthode classique. Cependant, si la température de coulée est trop basse, cela favorise la formation d’une barrière froide et augmente sa profondeur. Si la température de coulée est trop élevée, cela peut facilement entraîner l’apparition d’une structure en dentelle dans le lingot. Elle doit donc être correctement contrôlée.
Comme nous le savons tous, le niveau du métal en fusion dans la cavité du moule constitue un critère essentiel pour évaluer la qualité de la coulée de lingots ronds. Dans le procédé classique de coulée en moule métallique, le niveau de liquide dans la cavité du moule est compris entre 50 et 80 mm environ. Lorsque le métal en fusion traverse le cristallisoir, la première couche solidifiée se rétracte et se détache de la surface de travail du cristallisoir, créant ainsi un espace qui entrave considérablement le refroidissement continu de la surface extérieure. Ce n’est qu’une fois que la surface du lingot pénètre dans la zone de refroidissement direct à l’eau qu’un bon effet de refroidissement peut être obtenu. Par conséquent, afin de minimiser la zone de ségrégation et la zone de refroidissement insuffisant après solidification, et d’atteindre l’objectif d’amélioration de la structure et de la qualité de surface du lingot, la méthode de coulée à tête chaude s’avère plus adaptée. AdTech propose tuyau de distribution, Douille de coulée en céramique, Anneau en céramique d'alumine, Chapeau de coulée « Hot Top », Bague en graphite de haute pureté, Chapeau de coulée « Hot Top » destiné à la coulée « Hot Top ». Cela s'explique par le faible niveau de liquide dans sa cavité effective et par son réglage précis, ce qui rend la structure transversale du lingot produit plus homogène.
De plus, la méthode « hot top » permet d’obtenir un niveau de coulée équivalent, facilite l’utilisation du dispositif de purification de la masse fondue et permet de contrôler la recontamination de celle-ci pendant la coulée. L’oxyde présent à la surface de la masse fondue pendant le processus de coulée a peu de chances d’être entraîné dans la masse. Restez sur la buse de coulée. Comme l’entonnoir flottant n’est pas utilisé, il est peu probable que des cristaux en forme de plumes se forment à l’emplacement correspondant de l’entonnoir flottant. Ces avantages, pour l’aéronautique et d’autres secteurs industriels importants, exigent la fourniture de moules et de pièces forgées à faible teneur en air, sans inclusions d’oxydation et présentant des performances structurelles élevées, ce qui permettra de répondre de manière satisfaisante aux exigences. Le système de dégazage en ligne fabriqué par AdTech permet d’améliorer efficacement la qualité des pièces moulées en aluminium ; il est installé entre le four et la plate-forme de coulée.
Par ailleurs, grâce à la stabilité du procédé, non seulement le rendement de production de la machine de coulée et le taux de rendement de coulée sont améliorés. Pour l'atelier de transformation, le temps d'homogénéisation du lingot est réduit, il n'y a pas de ségrégation en bordure et le réseau dendritique sur la section transversale est peu développé, ce qui améliore considérablement la vitesse d'extrusion et le taux de rendement, permettant ainsi d'obtenir de meilleurs résultats économiques.
Bien sûr, à l'heure actuelle, la méthode « hot top » est largement utilisée dans la production d'alliages tendres de petit diamètre, tant en France qu'à l'étranger, mais les alliages durs de grand diamètre n'ont pas encore reçu l'attention qu'ils méritent. Cela s'explique principalement par le petit diamètre et la vitesse de coulée élevée, les faibles contraintes internes du lingot pendant le processus de coulée, ainsi que la faible tendance à la fissuration. La situation est différente pour les lingots de grand diamètre, dont la vitesse de coulée est fortement limitée par le risque de fissuration. Afin d’éviter les fissures, il est nécessaire de réduire la vitesse de coulée. Cependant, la qualité de surface n’est pas aussi lisse que celle des lingots de petit diamètre. À long terme, il n’est toutefois pas conseillé de se concentrer uniquement sur la qualité de surface et de négliger l’amélioration de la qualité interne.