L'objectif principal de la technologie de purification de l'aluminium en fusion est d'améliorer en permanence la pureté de la masse fondue, de mettre au point des techniques de purification efficaces et économiques pour l'aluminium, et de répondre aux besoins de développement des technologies de purification des masses d'aluminium en cours de transformation. Le traitement de la masse fondue dans le four comprend principalement l'affinage au gaz, l'affinage par fondant et l'affinage par pulvérisation de poudre. La technologie de traitement dans le four évolue lentement en raison des contraintes liées aux conditions de production.
Les grandes entreprises ont mis au point deux technologies représentatives dans le domaine du traitement en four : l'une consiste à affiner le gaz par injection de poudre, et l'autre à installer de manière uniforme plusieurs briques de ventilation au fond du four, la pression, le débit et l'affinage du gaz raffiné étant contrôlés par ordinateur. À l'heure actuelle, cette méthode constitue une technologie de traitement en four relativement efficace.
La technologie de purification de l'aluminium mise au point par les principales entreprises de transformation et de moulage de l'aluminium est la technologie de purification en ligne de la masse fondue hors du four. L'efficacité du dégazage de la technologie AdTech dispositif de dégazage Il permet de répondre aux exigences de qualité du produit, et son rendement de dégazage est stable, avec une moyenne de 60%. Nous proposons des caissons de dégazage à un rotor, à deux rotors et à trois rotors, qui constituent des dispositifs de dégazage présentant un fort potentiel commercial. Le rotor est fabriqué en nitrure de silicium et présente une durée de vie supérieure à 2 ans (la durée de vie maximale pouvant atteindre 5 ans). Il offre de nombreux avantages en termes de résistance à la corrosion de l’aluminium, de résistance aux chocs thermiques, de résistance à l’oxydation, de résistance à l’abrasion, de résistance mécanique, etc. Il peut rester immergé pendant une longue période sans subir d’abrasion. L’arbre mesure 60 mm et le diamètre de la tête est de 200 mm. La résistance à l’agitation de la masse fondue est réduite au minimum. La conception à grande vitesse (450-550 tr/min) permet de briser les bulles au maximum et de les disperser dans tous les recoins de la cavité interne sur une très grande surface. Il n’y aura aucune altération des performances et l’effet de dégazage restera stable à long terme. (La stabilité de l’efficacité de dégazage, la durée de vie, le coût de main-d’œuvre lié au remplacement du rotor, etc.) : ce modèle offre le meilleur rapport qualité-prix global.
L'amélioration de l'efficacité de la filtration et l'élimination efficace des inclusions non métalliques constituent l'objectif principal du développement des technologies de purification des masses fondues. À l'heure actuelle, de nombreuses méthodes de filtration des masses fondues font l'objet d'études dans divers pays, mais ce sont surtout les différents types de plaques filtrantes en céramique alvéolée qui retiennent le plus l'attention. Afin d’améliorer la précision de filtration, la densité de perforation des plaques filtrantes a été portée de 50 Ppi à 60 Ppi puis à 70 Ppi, et une plaque filtrante composite a fait son apparition : il s’agit d’une plaque divisée en deux couches, la couche supérieure de 1 pouce (1 pouce = 2,54 m) présentant une grande taille de pores, et la couche inférieure de 1 pouce une petite taille de pores ; les variétés et spécifications disponibles sont 30/50, 30/60 et 30/70 Ppi. La plaque filtrante composite présente une efficacité de filtration élevée et laisse passer une plus grande quantité de métal. Notre filtre en mousse céramique Il est fabriqué sur une chaîne de montage automatisée, avec trois étapes de calibrage. Grâce à ce procédé, ses dimensions sont précises et le boîtier du filtre est mieux adapté. Il ne laisse pas tomber de scories, réduit efficacement la pollution de l'aluminium fondu, présente une bonne résistance aux chocs thermiques et améliore la résistance à la corrosion face au métal en fusion.