En la actualidad, los usuarios tienen exigencias cada vez mayores en cuanto a la calidad superficial de las chapas, las bandas y las láminas. En el proceso de laminación en caliente, las rayas longitudinales que aparecen en la superficie de la banda laminada en caliente son uno de los factores clave que afectan a la calidad superficial de la lámina de aluminio acabada. Las pruebas han demostrado que, al aumentar adecuadamente la temperatura de colada del laminado por colada, la altura del nivel de líquido en la caja delantera, el tamaño del espacio entre el rodillo de la boquilla y la estructura de distribución en el interior de la boquilla, se pueden reducir eficazmente las rayas longitudinales en la superficie de la banda laminada por colada y obtener un laminado por colada de alta calidad.
Cuando se monta la losa, la temperatura de vertido en el proceso de colada continua es demasiado baja, y el metal líquido fluye lentamente en el cavidad de la boquilla y no puede pasar rápidamente por la presa de estrangulamiento situada en la cavidad bucal. Esto provocará que el metal se solidifique en la cavidad bucal y que el canal de subida falle.
Al colocar la losa en posición vertical, la temperatura de vertido es baja, el metal líquido presenta una fluidez deficiente en la cavidad de la boquilla y la distribución de la temperatura del metal es desigual, lo que provoca que los elementos Fe, Si, Ti y otros presentes en el metal fundido produzcan una segregación superficial de la composición durante la cristalización. El contenido de los elementos Fe y Si en la zona de segregación aumenta significativamente, mientras que el contenido del elemento Ti se reduce de forma notable. Esta segregación superficial da lugar a rayas estructurales. Pueden aparecer en las superficies superior e inferior de la banda laminada en caliente, y aunque su posición y anchura no son fijas, existen reglas evidentes: una vez que aparecen, lo hacen en la misma posición de forma ininterrumpida y continúan durante varias bobinas hasta que se retira la boca de colada. Además, debido a que la temperatura de colada es baja, se forman fácilmente escorias muy pequeñas en la cavidad de la boca durante el proceso de eliminación de escorias, lo que altera las condiciones de solidificación del metal. Cuando el metal líquido se solidifica en este punto, también se produce una composición desigual, lo que da lugar a que los componentes se segreguen en la superficie y formen rayas estructurales. Esto se debe a que se forma una escoria muy pequeña en la cavidad de la boca, creando una ranura en la superficie de la chapa laminada en caliente recién cristalizada. Tras la deformación por laminación, los metales de ambos lados se fusionan, pero no llegan a soldarse, formando así unas rayas rectas. Dado que se producen durante el proceso de fundición, no pueden eliminarse mediante la laminación en frío ni durante la producción de láminas, y acabarán reflejándose como líneas oscuras y rayas longitudinales en la producción de láminas.
Cuando se realiza el colado de la losa, la temperatura de vertido es más alta y la fluidez del metal aumenta, de modo que el metal atraviesa con mayor facilidad la barrera de estrangulamiento situada en la cavidad de la boquilla; el campo de temperaturas en toda la cavidad de la boca resulta más uniforme, la estructura cristalina es homogénea y la segregación superficial es menor, y no es fácil que se formen pequeños residuos de escoria en la cavidad de la boca, por lo que hay pocas rayas de organización y rayas longitudinales en la superficie de la chapa laminada en caliente. Una vez que la plancha vertical ha salido de la máquina, si no presenta rayas de estructura ni rayas longitudinales, en todo el proceso de producción, siempre que los parámetros del proceso se ajusten adecuadamente, no volverán a aparecer rayas de estructura ni rayas longitudinales. Por lo tanto, una vez que la plancha vertical se haya fabricado con éxito, la temperatura de colada puede reducirse adecuadamente a 695 ℃ ~ 705 ℃, con el fin de evitar que otros residuos afecten a la calidad de la chapa fundida y laminada durante la producción normal de colada y laminación y, al mismo tiempo, permite aumentar la velocidad de colada y laminación y incrementar la producción.
Si la temperatura de colada en el proceso de fundición-laminación es demasiado alta, la masa fundida tiende a aspirar aire y a formar escoria, lo que provoca la aparición de poros de aire e inclusiones de escoria durante la fundición y la laminación. Y tras el éxito de la placa vertical, aparecerán defectos como granos gruesos y placas pegajosas, pero llevará mucho tiempo reducir la temperatura de colada a entre 695 °C y 705 °C, y se generarán algunos residuos del proceso. En general, no se recomienda que la temperatura de colada sea demasiado alta. A juzgar por los resultados de las pruebas y los análisis, la calidad de la superficie del proceso dos es mejor que la del proceso uno.