La punta de alimentación de la máquina de colada continua está fabricada con fieltro de fibra refractaria, que contiene cantidades aproximadamente iguales de alúmina y sílice, y contiene una solución con sílice coloidal. La composición típica de la fibra es de aproximadamente un 51,2% de alúmina, un 47,4% de sílice y alrededor de un 0,7% de óxido de boro y óxido de sodio.
Para fabricar un fieltro adecuado, estas fibras se dispersan en una solución acuosa que contiene una dispersión de sílice coloidal. Al diluir la composición obtenida, esta llega a contener aproximadamente 30% en peso de sólidos de sílice coloidal. El tamaño medio de las partículas de sílice coloidal es de unas 17 micras, lo que equivale a una media de unos 48 átomos de silicio por partícula. La sílice coloidal se estabiliza en la solución mediante una cantidad suficiente de hidróxidos de metales alcalinos, como el hidróxido de sodio o el hidróxido de litio, hasta alcanzar un pH de entre 9,5 y 10,5 aproximadamente. La composición se diluyó con agua para formar una solución que contenía aproximadamente un 22% en peso de sólidos de sílice coloidal. Se dispersaron en la solución suficientes fibras refractarias para formar una suspensión con aproximadamente un 5 wt% de fibras.
Esta suspensión se transforma en una manta o estera de fibras refractarias mediante un proceso convencional de feltrado. Se sumerge la malla de fieltro porosa en la suspensión y se conecta la superficie inferior a un aspirador. Las fibras se acumulan en la superficie de la malla para formar una estera, cuyo grosor es preferiblemente de hasta unos 2 1/2 cm. El fieltro así formado mantiene la succión, de modo que el contenido líquido de la almohadilla se reduce a aproximadamente el 20% en peso y el contenido de sílice coloidal se reduce a aproximadamente el 5% en peso. Se utiliza un fieltro formado mediante fieltrado al vacío a partir de una pasta de fibras refractarias para formar una parte de la boquilla de alimentación de metal fundido de una máquina de colada continua.
Para formar la punta de alimentación de la máquina de colada continua, recorta un rectángulo del tamaño adecuado de este fieltro refractario. Para formar parte de la punta de alimentación, recorta un rectángulo de unos 15 cm de ancho y 23 cm de largo de una manta de 1 pulgada de grosor. Alise un tejido rectangular de fibra de vidrio del mismo tamaño que la manta sobre una de las superficies de esta. Es preferible que el tejido sea de trama tupida, de modo que no haya espacios abiertos entre los hilos. En la superficie se utiliza un tejido de fibra de vidrio sin apresto; es preferible limpiar el tejido de fibra de vidrio disponible en el mercado para eliminar el apresto antes de fijarlo al fieltro. El apresto puede eliminarse, por ejemplo, horneando el tejido de fibra de vidrio a unos 250 °C durante media hora.
Cubre el otro lado del fieltro con una lámina fina de papel de aluminio. Es adecuado un papel de aluminio de entre 1/4 y 1/2 mm de grosor. Puedes dejar algunos “agujeros de observación” en el papel de aluminio para extraer el líquido de la manta.
A continuación, se coloca la manta refractaria laminada con fibra de vidrio y papel de aluminio en la cavidad del molde, y se cierra la cavidad con un molde a juego. Después, se comprime el conjunto con una presión insuficiente para romper las fibras y comprimir el fieltro hasta obtener la geometría deseada de una parte de la boquilla de alimentación de la máquina de colada continua. Se permite que el exceso de líquido presente en el molde cerrado se evacúe a través de un orificio de descarga adecuado situado en la cavidad cerrada.
Cuando la capa de recubrimiento de fibras refractarias se comprime en la cavidad de un molde cerrado, es preferible que la compresión máxima en el troquel sea inferior a aproximadamente 85% del espesor original de la capa de recubrimiento sinterizada al vacío. Si la compresión es superior a aproximadamente el 85% del espesor original, puede producirse un aplastamiento excesivo y la fractura de la fibra refractaria, lo que daría lugar a una disminución significativa de la resistencia del material comprimido.