Fabricación y desarrollo de productos de moldeo por vibración de aluminio y silicio en respuesta a la demanda del mercado. Entre los tipos de productos se incluyen manguitos, placas desviadoras, tapas térmicas, placas adaptadoras y conductos para placas de molde. La fórmula del proceso de fabricación y las normas de proceso se resumen a continuación:
1. Fórmula:
1. Fórmula del producto para la compactación de manguitos y placas adaptadoras
El material A pesa 34 kg, el material B pesa 20 kg, el material C pesa 15 kg, el material D pesa 6 kg y el material E pesa 34 kg.
2. Placa distribuidora, canaleta de placa moldeada, placa adaptadora y productos de moldeo por vibración con «sombrero térmico»
El material A pesa 34 kg, el material B pesa 20 kg, el material C pesa 15 kg, el material D pesa 6 kg, el material E pesa 31 kg y el material F pesa 5 kg.
2. Norma del proceso:
(1) Moldeado:
1. Trabajos preparatorios (contratación del seguro de accidentes de trabajo, puesta a prueba de diversos equipos, selección de materiales, inspección de materias primas y comprobación de las herramientas y los moldes).
2. Pesar las distintas materias primas según las proporciones de la fórmula y verterlas en la cubeta de la amasadora durante 20 minutos. Abrir la tapa de la amasadora y comprobar el grado de humedad de las materias primas sintéticas. Si el grado de humedad no es el adecuado, añadir de nuevo sol de sílice o polvo seco y volver a mezclar hasta que el grado de humedad sea el adecuado antes de su uso (el grado de humedad se basa en el criterio de que, al amasar con las manos, la masa forme una bola que no se deshaga).
3. Vierte el contenido de la cubeta de amasado en la cubeta de material y llévalo hasta la mesa vibratoria para prepararlo para el moldeo por vibración.
4. Una vez ajustada la herramienta abrasiva al tamaño correspondiente del plano, aplica el aceite desmoldeante con un pincel y colócala sobre la mesa vibratoria.
5. Vierte dos tercios de la materia prima preparada en el molde y comienza a vibrarlo sobre la mesa vibratoria durante 2 minutos. Añade más materia prima hasta que el molde esté lleno y la pasta se haya compactado mediante la vibración. Detén la mesa vibratoria para que el producto alcance la misma altura que el molde.
6. Prepara unas tablas de madera y periódicos para cubrir el suelo y coloca los productos y los abrasivos boca abajo sobre las tablas de madera y los periódicos preparados.
7. Afloja el tornillo de fijación del abrasivo y retira poco a poco el molde exterior; a continuación, retira poco a poco la membrana interior.
8. Una vez que la pieza en bruto húmeda se haya colocado en un lugar adecuado para que se enfríe durante unas 3-5 horas (cuando el producto esté medio seco, pero no húmedo), corrige todas las dimensiones y endereza las partes que no estén rectas.
9. Tras dejarlo reposar durante 3 días, dale la vuelta para que se seque la superficie inferior. Pasados 6-7 días, espera a que el producto se seque por completo, apriétalo bien y prepáralo para pasar a la siguiente fase del proceso.
10. Coloca el producto completamente endurecido en la bandeja de transferencia, rellena la ficha de transferencia y envíalo a la zona de modelado.
(2) Modelado:
1. Abre el equipo de conformado para comprobar que funciona correctamente y que tanto el instrumento de medición como la planitud de la mesa son adecuados.
2. Revisa los planos, familiarízate con cada una de las dimensiones que aparecen en las imágenes y compáralas con los productos uno por uno.
3. Localiza la superficie plana del producto y determina su altura para el corte. Una amoladora pule las seis caras y se completa el tamaño correspondiente al plano. Rellena la columna correspondiente de la ficha adjunta y envíala al proceso de reparación.
(3) Pintura de retoque:
1. El personal de reparación está preparado para comprobar, antes de proceder a la reparación, si las dimensiones del producto y el número de piezas se ajustan a los planos.
2. Para preparar la primera reparación, primero saca las tres materias primas según la proporción indicada, añade pegamento y mézclalas hasta obtener una pasta con la que untar la superficie del producto.
3. Una vez untado, colócalo en el bastidor de hierro para prepararlo para la sinterización en el horno y trasládalo a la zona del horno para entregárselo a los operarios del horno, quienes lo sinterizarán a la temperatura establecida de 500 grados.
4. Una vez sacada del horno, la gomaespuma se traslada a la zona del horno de sinterización para someterla a una segunda sinterización y, a continuación, se cuece a una temperatura de entre 480 y 500 grados.
5. Llévalo al taller para prepararlo para la segunda reparación.
6. Una vez finalizada la reparación, comprueba tú mismo el resultado y, a continuación, preséntate para que se realice la inspección;
7. Una vez superadas las pruebas y la inspección, se embala y se almacena.
Nota: El proceso se encuentra actualmente en una fase incipiente e inestable, y la contracción del producto no es constante, situándose entre 1% y 3%. En vista de esta situación, se solicita que se elabore una norma de aceptación adecuada para el material de este proceso.
3. Criterios de aceptación dimensional para productos de aluminio y silicio fabricados mediante conformado por vibración
1. Sistema de lavado
Tolerancia de altura +1/-5; tolerancia de profundidad +2/-5; escalón inferior ≯5 mm; tolerancia de anchura +2/-6; tolerancia interior del empalme +6/-3 mm; tolerancia de longitud +2/-5; otras tolerancias ±5 mm.
2. Placa divisora
Tolerancia de altura +1/-5; tolerancia de profundidad +2/-5; tolerancia de anchura +1/-5; tolerancia interior del extremo +6/-3 mm; tolerancia de longitud +3/-5; tolerancia de distancia entre centros ±5 mm; tolerancia del orificio interior: +3/-2; demás tolerancias: ±5 mm.
3. Sombrero de copa de moda/ cono de extracción
Tolerancia de altura +1/-5; tolerancia de profundidad +2/-5; tolerancia de anchura +1/-5; tolerancia de la boca interior del empalme +6/-3 mm; tolerancia de longitud +2/-5; tolerancia del orificio interior ±5 mm; otras tolerancias ±5 mm.
4. Criterios de aceptación en cuanto al aspecto
La superficie exterior del recubrimiento de reparación es relativamente lisa, sin irregularidades de esmerilado, como protuberancias, y no se permiten más de 5 poros y traquomas de un tamaño ≤0,5 mm; no hay manchas en la superficie.
