Cuando se funde una aleación de aluminio, es necesario llevar a cabo un proceso de refinado y desgasificación para disolver el hidrógeno en el aluminio líquido, lo que permite controlar mejor la absorción de la aleación de aluminio durante el proceso de fundición.
La práctica industrial demuestra que la absorción de hidrógeno por parte del aluminio fundido se produce en la superficie, lo cual no solo está relacionado con la presión parcial en la superficie del aluminio fundido, sino que también guarda una relación más estrecha con la temperatura de fusión de la aleación y el tiempo de fusión. Cuanto mayor sea la temperatura de fusión de la aleación, más prolongados serán el tiempo de fusión y el tiempo de mantenimiento del aluminio fundido; cuanto más tiempo tenga el hidrógeno para difundirse en el aluminio, mayor será la cantidad de hidrógeno absorbida por este y mayor será la probabilidad de que se formen poros. Alguien ha realizado un experimento. Cuanto más prolongado es el tiempo de almacenamiento del aluminio líquido, mayor es el contenido de gas de la aleación de aluminio, de forma aproximadamente proporcional. Por lo tanto, en condiciones de producción en serie, para reducir la absorción de hidrógeno durante la fusión de la aleación de aluminio, debemos aplicar estrictamente las normas del proceso de fusión de la aleación de aluminio.
Refinado y desgasificación de aleaciones de aluminio
Reducir el contenido de gas en el agua de aluminio y evitar que una gran cantidad de gas genere poros en la superficie de precipitación de la aleación de aluminio durante la solidificación. Este es el objetivo de refinado y desgasificación en el proceso de fundición de aleaciones de aluminio. Si se reduce desde el principio el contenido de gas en el aluminio fundido, se reducirá la cantidad de gas desprendido durante la solidificación, y el número de burbujas generadas disminuirá de forma significativa. Por lo tanto, el refinado de las aleaciones de aluminio es un medio tecnológico muy importante. Si la calidad del refinado es buena, la porosidad será menor; si la calidad del refinado es deficiente, la porosidad será mayor.
La medida para garantizar la calidad del refinado consiste en utilizar, en primer lugar, un buen agente refinador. Un buen agente refinador puede reaccionar a 660 ℃ para producir burbujas. Las burbujas generadas no son demasiado intensas, pero se producen de forma uniforme y continua. Mediante adsorción física, estas burbujas están en contacto total con el aluminio líquido. Cuanto más tiempo, mejor; la duración de la burburujeo suele ser de 6 a 8 minutos.
Cuando la aleación de aluminio se enfría hasta los 300 °C, la solubilidad del hidrógeno en dicha aleación es de tan solo 0,001 cm³/100 g o menos. En ese momento, es solo 1/700 de la del estado líquido. Los poros generados por la precipitación de hidrógeno tras la solidificación están dispersos, y los pequeños poros no afectan al gas ni a la superficie mecanizada. Son prácticamente invisibles a simple vista. Cuando el aluminio líquido se solidifica, las burbujas generadas por la precipitación del hidrógeno son relativamente grandes. Se concentran principalmente en el núcleo, donde el aluminio líquido se solidifica finalmente; aunque también están dispersas, estas burbujas suelen provocar fugas y, a menudo, hacen que la pieza tenga que desecharse.
