Production et développement de produits moulés par vibration en aluminium-silicium afin de répondre à la demande du marché. Les types de produits comprennent des manchons, des plaques de dérivation, des capuchons thermiques, des plaques d'adaptation et des goulottes de moules. La formule du processus de production et les normes de fabrication sont résumées comme suit :
1. Formule :
1. Formule de fabrication des manchons et des plaques d'adaptation pour le battage
Le matériau A pèse 34 kg, le matériau B 20 kg, le matériau C 15 kg, le matériau D 6 kg et le matériau E 34 kg.
2. Plaque de distribution, goulotte moulée, plaque d'adaptation, produits moulés par vibration à chapeau thermique
Le matériau A pèse 34 kg, le matériau B 20 kg, le matériau C 15 kg, le matériau D 6 kg, le matériau E 31 kg et le matériau F 5 kg.
2. Norme de procédé :
(1) Moulage :
1. Travaux préparatoires (souscription à l'assurance accident du travail, mise à l'essai de divers équipements, sélection des matériaux, contrôle des matières premières et vérification des outils et des moules).
2. Peser les différentes matières premières selon les proportions indiquées dans la formule et les verser dans la cuve du malaxeur pendant 20 minutes. Ouvrez le couvercle du malaxeur et vérifiez le taux d'humidité résiduelle des matières premières synthétiques. Si ce taux n'est pas satisfaisant, ajoutez à nouveau du sol de silice ou de la poudre sèche, puis mélangez jusqu'à ce que le taux d'humidité résiduelle soit adéquat avant utilisation (le taux d'humidité résiduelle est déterminé selon la norme suivante : la pâte doit pouvoir être façonnée en boule avec les mains sans se désagréger).
3. Verser le contenu du malaxeur dans la cuve de réception, puis le transporter jusqu'à la table vibrante afin de préparer le moulage par vibration.
4. Après avoir ajusté l'outil abrasif en fonction de chaque dimension indiquée sur le plan, appliquez l'huile de démoulage à l'aide d'un pinceau, puis placez la pièce sur la table vibrante.
5. Versez les deux tiers des matières premières préparées dans le moule et lancez la vibration sur la table vibrante pendant 2 minutes. Ajoutez à nouveau des matières premières jusqu’à ce que le moule soit rempli et que la pâte soit bien tassée par la vibration. Arrêtez la table vibrante afin que le produit atteigne la hauteur du moule.
6. Préparez des planches en bois et des journaux pour recouvrir le sol, puis disposez les produits et les abrasifs à l'envers sur les planches et les journaux ainsi préparés.
7. Desserrez la vis de fixation de l'abrasif, retirez lentement le moule extérieur, puis retirez lentement la membrane intérieure.
8. Une fois que la pièce humide a été placée dans un endroit approprié pour refroidir pendant environ 3 à 5 heures (lorsque le produit est à moitié sec mais pas encore sec), corrigez toutes les dimensions et redressez les parties qui ne sont pas bien droites.
9. Après l'avoir laissé reposer pendant 3 jours, retournez-le pour faire sécher la face inférieure. Au bout de 6 à 7 jours, attendez que le produit soit complètement sec, assemblez-le solidement et préparez-vous à passer à l'étape suivante.
10. Placez le produit entièrement durci dans le plateau de transfert, remplissez la fiche de transfert, puis envoyez-le vers la zone de mise en forme.
(2) Mise en forme :
1. Ouvrez l'équipement de formage pour vérifier s'il fonctionne normalement et si l'outil de mesure ainsi que la planéité de la table sont conformes.
2. Examinez les plans, familiarisez-vous avec chacune des cotes indiquées sur les illustrations et associez-les aux produits un par un.
3. Repérez la surface plane du produit et déterminez sa hauteur en vue de la découpe. Une meuleuse permet de polir les six faces, ce qui permet d'obtenir les dimensions correspondantes au schéma. Remplissez la colonne correspondante de la fiche d'accompagnement et transmettez-la au service de réparation.
(3) Peinture de retouche :
1. Le personnel de réparation est prêt à vérifier, avant d'effectuer la réparation, si les dimensions du produit et le nombre de pièces correspondent aux plans.
2. Pour préparer la première réparation, commencez par doser les trois matières premières selon les proportions indiquées, ajoutez de la colle, puis mélangez le tout jusqu’à obtenir une pâte que vous appliquerez sur la surface du produit.
3. Une fois l'enduction terminée, placez la pièce sur le châssis en fer en vue de son frittage dans le four, puis transférez-la vers la zone du four afin de la remettre aux opérateurs chargés du frittage, qui procéderont à celui-ci à la température définie de 500 degrés.
4. Une fois sorti du four, le caoutchouc mousse est acheminé vers la zone de cuisson pour un deuxième frittage, puis cuit à une température comprise entre 480 et 500 degrés.
5. Transférez-le vers la zone de réparation afin de préparer la deuxième intervention.
6. Une fois la réparation terminée, procédez à une auto-inspection, puis présentez-vous pour l'inspection ;
7. Une fois les contrôles et inspections effectués, le produit est emballé puis stocké.
Remarque : le procédé est encore à l'état embryonnaire et instable à l'heure actuelle, et le retrait du produit n'est pas constant ; il varie entre 1% et 3%. Compte tenu de cette situation, il est demandé d'élaborer une norme de réception adaptée au matériau issu de ce procédé.
3. Critères d'acceptation dimensionnels pour les produits en aluminium-silicium obtenus par formage par vibration
1. Système de lavage
Tolérance de hauteur : +1/-5 ; tolérance de profondeur : +2/-5 ; épaisseur du rebord inférieur ≯ 5 mm ; tolérance de largeur : +2/-6 ; tolérance intérieure du rebord : +6/-3 mm ; tolérance de longueur : +2/-5 ; autres tolérances : ±5 mm.
2. Plaque de répartition
Tolérance de hauteur : +1/-5 ; tolérance de profondeur : +2/-5 ; tolérance de largeur : +1/-5 ; tolérance intérieure de l'embout : +6/-3 mm ; tolérance de longueur : +3/-5 ; tolérance d'entraxe : ±5 mm ; Tolérance de l'alésage intérieur : +3/-2 ; autres tolérances : ±5 mm.
3. Chapeau haut-de-forme tendance/ cône de sortie
Tolérance en hauteur : +1/-5 ; tolérance en profondeur : +2/-5 ; tolérance en largeur : +1/-5 ; tolérance de l'embouchure intérieure : +6/-3 mm ; tolérance en longueur : +2/-5 ; tolérance du trou intérieur : ±5 mm ; autres tolérances : ±5 mm.
4. Critères d'acceptation relatifs à l'aspect
La surface extérieure du revêtement de réparation est relativement lisse, sans irrégularités de ponçage telles que des bosses, et ne doit pas comporter plus de 5 pores et trachomes d'une taille ≤ 0,5 mm ; la surface ne présente aucune tache.
