Utilisation de filtres en céramique expansée dans les métaux en fusion

Utilisation du filtre en mousse céramique

Utilisation d'un filtre en céramique alvéolée : le métal en fusion présent dans le filtre s'écoule vers la surface, et le canal de coulée est conçu comme un système ouvert. Utilisation optimale de la surface filtrante.

Le filtre présente un écartement adéquat. Une fois mis en place, il empêche le sable de frotter contre les parois du moule et le sable de s'enfoncer dans le Boîtier de filtre CFF pour empêcher les particules de sable tombées ou éparpillées d'être entraînées à l'intérieur.

Il convient de conserver la surface d'écoulement du métal en fusion du filtre. Une largeur de support ≥ 5 mm permet de supporter efficacement la pression de coulée.

Les effets de la Utilisations des filtres en mousse céramique:

Filtrer efficacement les impuretés et améliorer la pureté du métal en fusion.

Réduire l'entraînement turbulent, permettre au métal en fusion de se déverser en douceur et répartir uniformément la structure de la pièce moulée.

Réduire les défauts de moulage, améliorer la qualité de surface et le taux de rendement, ce qui favorise la découpe et permet de réduire les coûts de fabrication.

Premier cas d'utilisation inappropriée d'un filtre en céramique alvéolée :

Il n'existe aucun système ouvert conçu pour la surface d'entrée du métal en fusion au niveau du filtre et de la canal de coulée. Le filtre ne parvient pas à exploiter au mieux la surface de filtration. Au contraire, la force d'impact et la pression statique exercées par le métal en fusion sur le filtre en céramique expansée augmentent, ce qui risque d'entraîner la rupture du filtre. Le système de coulée n'est pas conçu pour fonctionner en mode ouvert.

Conséquences d'une mauvaise utilisation d'un filtre en mousse céramique :

La surface filtrante diminue, ce qui a une incidence sur le débit du métal en fusion.

Lors de la coulée, le filtre est soumis aux chocs et à la pression statique les plus importants exercés par le métal en fusion, ce qui peut facilement entraîner sa rupture.

La surface filtrante du filtre n'est pas exploitée efficacement, ce qui entraîne un gaspillage en termes de coût du filtre.

Deuxième cas d'utilisation incorrecte d'un filtre en céramique alvéolée :

Le profil supérieur du filtre est conçu avec un jeu de 0 mm. Lorsque l'épaisseur du filtre atteint la limite supérieure, le moule en sable risque d'être écrasé lors de la fermeture du châssis, ce qui peut entraîner la séparation de la coulée et du siège du filtre.

Conséquences de l'utilisation du filtre en céramique alvéolée :

Lorsque le moule supérieur et le moule inférieur sont fermés, ils compriment et détruisent le moule en sable, ce qui provoque la dispersion du sable sur la surface du filtre et l'obstruction de la maille filtrante. Cela affecte le débit du métal en fusion et entraîne également l'intrusion de fines particules de sable dans la cavité avec le métal en fusion, ce qui se traduit par une augmentation des défauts de type cloques ou trous de scories dans les pièces moulées et nuit à la qualité de celles-ci.

Une fois que le métal en fusion s'est solidifié, le canal de coulée et le siège du filtre risquent de se séparer.

En fonction des conditions d'utilisation, de la température de coulée, du poids et de la durée de coulée, choisissez des spécifications et des modèles de filtres adaptés afin de garantir la sécurité d'utilisation du produit filtrant. L'écart dimensionnel entre le caisson de filtration et le produit filtrant est optimisé, tout comme le rapport de conception de la section transversale du système de coulée, afin de garantir l'efficacité du filtrage, d'éviter la turbulence du métal en fusion et d'améliorer le rendement des pièces moulées.