Filtres pour fonderies de métaux non ferreux

Les filtres destinés aux fonderies de métaux non ferreux sont généralement utilisés dans la conception du système de canaux de coulée pour la coulée par gravité de l'aluminium. L'utilisation de ce filtre a pour but de réduire la vitesse de l'aluminium liquide en dessous de ce que l'on appelle la « vitesse critique de coulée ». Une fois que l'aluminium liquide a traversé le filtre en mousse céramique, son énergie de pression statique est convertie en énergie cinétique. Le filtre en mousse céramique d'alumine Il peut alors être utilisé pour stabiliser l'écoulement de l'aluminium pendant le remplissage de la cavité du moule. Le défaut dit « bi-film », résultant de la turbulence en surface et de l'emprisonnement de films d'oxyde pendant le processus de remplissage, peut ainsi être évité.

Le filtre en mousse céramique est un produit céramique spécial doté d'une structure réticulaire tridimensionnelle, fritté à haute température à partir d'une mousse de polyuréthane comme précurseur, puis moulé par trempage dans une suspension réfractaire. Classification par matériau : alumine, magnésie, carbure de silicium, zircone, composite de carbone ; selon la densité de maillage (ppi) : 10 ppi, 15 ppi, 20 ppi, 25 ppi, 30 ppi, 40 ppi, 50 ppi, 60 ppi.

Le filtre en mousse céramique destiné aux fonderies de métaux non ferreux présente une structure squelettique unique constituée d’un réseau tridimensionnel de pores courbes interconnectés, ainsi qu’une porosité ouverte comprise entre 80% et 90%. Il existe quatre mécanismes de purification par filtration, à savoir : le mécanisme de filtration par tamisage-gâteau de filtration-lit profond, le mécanisme de séparation par flottation, la filtration en profondeur (adsorption physique) et le mécanisme de rectification. Il permet de filtrer efficacement les grosses inclusions ainsi que la plupart des minuscules inclusions en suspension, dont la taille peut atteindre quelques dizaines de microns, présentes dans le métal en fusion. Comparé aux filtres en fibres réfractaires et aux filtres céramiques en nid d’abeilles à alvéoles droites, il présente les caractéristiques suivantes : haute réfractarité, haute résistance, bon effet de filtration et haute efficacité de filtration.

Les filtres en mousse céramique destinés aux fonderies de métaux non ferreux sont principalement utilisés pour la filtration de métaux liquides à haute température, la filtration des métaux liquides en alliage d’aluminium, la filtration de la fonte ductile, de la fonte grise et des métaux non ferreux, la filtration des métaux liquides pour l’acier inoxydable, l’acier au carbone et les pièces moulées de grande taille, le traitement des gaz de combustion à haute température, les supports de catalyseurs, les dispositifs de purification des gaz d’échappement automobiles, les matériaux d’isolation thermique et acoustique, etc.

Principe général d'utilisation du filtre en mousse céramique : emplacement du filtre en mousse céramique dans le système de coulée : extrémité inférieure de la tige de coulée, canal principal, canal secondaire et coupelle de coulée.

Principes de Utilisations des filtres en mousse céramique: ① Plus la position est proche de la cavité de coulée, mieux c'est, car cela réduit le risque d'oxydation secondaire ; ② La conception du système de coulée doit être simple, et les autres mesures de rétention des scories peuvent être négligées, ce qui permet d'améliorer le taux d'utilisation du moule en sable et le rendement du processus ; ③ La surface active du filtre doit être de 4 à 6 fois supérieure à la section transversale d'obturation du système de coulée afin de garantir que la vitesse de coulée ne soit pas affectée ; ④ Choisissez le filtre adapté en fonction du type d’alliage de coulée et de la température de coulée, et ne l’utilisez pas à une température supérieure à celle prévue ; ⑤ Choisissez une taille de pores appropriée pour obtenir un effet de filtration efficace ; ⑥ Les filtres ne doivent pas être utilisés pour contrôler la vitesse de coulée.