Flux pour l'affinage de l'aluminium

Le flux destiné à l'affinage de l'aluminium doit être ajouté en proportion. Le concentré d'aluminium contient généralement 0,31 TP3T d'alliage d'aluminium. La méthode consistait à utiliser un tube en acier sans soudure, inséré à 20 cm du fond du bain d'aluminium fondu, et à pulvériser l'agent d'affinage à l'aide d'azote ou d'argon.

Après avoir affiné le jet, insuffler de l'azote ou de l'argon pendant 15 à 20 minutes. Une fois l'affinage terminé, laisser reposer pendant 10 à 15 minutes, puis retirer les scories d'aluminium.

Divers métaux non ferreux moulés présentent la propriété d'absorber les gaz. Au cours du processus de fusion ou de maintien en température, la solubilité des gaz absorbés augmente rapidement à mesure que la température de l'alliage augmente.

Par conséquent, outre un contrôle rigoureux de l'ensemble du processus de fusion et de coulée, il convient de réduire autant que possible l'effet de rétention de chaleur de l'or liquide à haute température afin d'éviter toute surchauffe de l'alliage liquide.

Pour les alliages qui ont tendance à s'agglomérer, il est possible d'éviter la formation de trous et de piqûres en procédant à la fusion sous la protection d'un agent de recouvrement.

Afin de limiter l'oxydation des alliages d'aluminium, outre le choix d'un four de fusion adapté, il convient également d'utiliser un four de maintien pour conserver la chaleur lors de la production par moulage sous pression.

Ne pas faire fondre ni couler sous pression les produits ; réduire autant que possible l'agitation et préserver l'intégrité du film d'oxyde à la surface du métal en fusion. Éviter toute surchauffe inutile du métal en fusion et s'efforcer de réduire le temps de séjour de l'alliage dans le four de maintien.

Lors du moulage sous pression, une partie du gaz présent dans la chambre de pression ne peut pas être évacuée hors de la cavité, mais est refoulée dans le métal en fusion. Au cours du processus de remplissage, une contre-pression se forme, ce qui réduit le débit et entraîne un isolement à froid, des pièces insuffisamment coulées, des porosités et des pièces mal fixées.

Afin d'éliminer les défauts de moulage ainsi causés, le moule doit être équipé d'une rainure d'évacuation. Celle-ci est généralement associée à la rainure de trop-plein et est disposée à l'extrémité arrière de cette dernière. Dans certains cas, la rainure d'évacuation peut également être aménagée séparément dans la cavité.

Plus la température de fusion est élevée, plus le temps de fusion et le temps de rétention de l'aluminium après la fusion sont longs, plus la diffusion de l'hydrogène dans l'aluminium fondu est importante, plus la quantité d'hydrogène absorbée par l'aluminium fondu est élevée, et plus la probabilité que ce phénomène se produise est grande.

Plus la durée de stockage de l'aluminium fondu est longue, plus la teneur en gaz de l'alliage d'aluminium augmente, de manière approximative. Flux utilisé pour l'affinage de l'aluminium permet d'éliminer les gaz de l'aluminium fondu. La plupart des fonderies d'aluminium optent pour le flux Adtech pour l'affinage de l'aluminium, qui offre de bonnes performances en matière de dégazage et d'élimination des impuretés.