Agent d'affinage de l'aluminium fondu destiné à empêcher la formation de trous

Agent d'affinage de l'aluminium fondu

L'agent d'affinage de l'aluminium fondu est un moyen de garantir la qualité du processus de dégazage de l'aluminium. Un agent d'affinage de l'aluminium fondu de haute qualité peut réagir pour former des bulles à environ 660 °C. Les bulles produites ne sont pas très violentes, mais elles se forment de manière homogène. Grâce à l'adsorption physique, ces bulles sont en contact total avec l'aluminium liquide. Plus la durée est longue, meilleur est le résultat. La durée de moussage est généralement de 6 à 8 minutes. Lorsque l’alliage d’aluminium est refroidi à 300 °C, la solubilité de l’hydrogène dans l’alliage d’aluminium diminue, ne représentant plus que 1/700e de celle à l’état liquide. Après solidification, les pores générés par la précipitation de l’hydrogène se présentent sous la forme de minuscules trous dispersés. Cela n’affecte ni le gaz ni la surface usinée, et est pratiquement invisible à l’œil nu. Lorsque l’aluminium fondu se solidifie, les bulles produites par la précipitation de l’hydrogène sont relativement grandes et se trouvent principalement au centre de la zone de solidification finale de l’aluminium fondu. Bien qu’elles soient également dispersées, ces bulles provoquent généralement des fuites et entraînent souvent la mise au rebut de la pièce.

Outre l'hydrogène, il est également nécessaire d'empêcher l'humidité et diverses impuretés de pénétrer dans le creuset ou le four, et d'éliminer les inclusions d'oxyde et l'hydrogène présents dans l'aluminium fondu. Ce n’est qu’en éliminant efficacement les inclusions dispersées en suspension dans l’aluminium fondu qu’il est possible d’empêcher l’augmentation de la teneur en hydrogène dans l’aluminium fondu et d’éliminer les obstacles à l’élimination de l’hydrogène, afin d’obtenir un aluminium fondu pur et de réaliser des pièces moulées conformes aux spécifications. Au cours de la solidification, l’hydrogène présent dans l’aluminium fondu se dissout partiellement ou totalement dans la structure de l’alliage, ce qui évite la formation de trous dans la pièce moulée.

Les trous et les bulles à la surface peuvent être détectés par sablage, tandis que ceux situés à l'intérieur peuvent être détectés par fluoroscopie aux rayons K ou par usinage. Les trous et les bulles apparaissent en noir sur le film radiographique.

Lorsque l'alliage d'aluminium se solidifie, cela permet de réduire la teneur en gaz de l'eau d'aluminium et d'empêcher qu'une grande quantité de gaz ne forme des pores à la surface de précipitation de l'alliage d'aluminium. C'est là l'objectif de procédé d'affinage de l'aluminium dans la fusion des alliages d'aluminium. Si la teneur en gaz de l'aluminium fondu est réduite, la quantité de gaz précipité lors du processus de solidification diminuera, et le nombre de bulles générées sera réduit, voire considérablement réduit. Par conséquent, l'affinage des alliages d'aluminium est une technologie très importante. Si la qualité de l'affinage est bonne, la porosité doit être réduite ; si la qualité de l'affinage est médiocre, la porosité doit être augmentée.

Lors de la fusion d'un alliage d'aluminium, il faut s'efforcer d'obtenir une fusion rapide et de réduire le temps de séjour à haute température. La vitesse de remplissage lors du moulage sous pression de l'aluminium fondu est trop élevée, ce qui empêche les gaz présents dans la cavité du moule d'être expulsés complètement et de manière stable à temps ; le flux d'aluminium fondu participe également à ce processus. En raison du refroidissement rapide de la surface de l'alliage d'aluminium, celui-ci se retrouve emprisonné dans la coque d'alliage d'aluminium solidifiée et ne peut être évacué, formant ainsi un trou important.