El fundente de refinado en horno de fusión elimina las inclusiones no metálicas, y la escoria seca, similar a la ceniza, que se produce se separa fácilmente del metal líquido. De este modo, se facilita la eliminación de la escoria y se reduce la pérdida de metal debida al aluminio que queda en la espuma. El refinado del aluminio fundido se ha desarrollado especialmente con el fin de proteger el medio ambiente.
El fundente de refinado para hornos de fusión no genera polvo durante su uso y emite poco humo. En comparación con el fundente en polvo, fundente granular se puede utilizar en menor cantidad.
En la superficie de las virutas de aluminio hay una fina capa de alúmina. Esta capa crece más rápidamente cuando los residuos se exponen a temperaturas más elevadas y se funden. Además, la alúmina acaba flotando hacia la superficie y formando una fase de escoria. La tensión superficial de la capa de óxido hará que el aluminio quede atrapado en la fase de espuma. Esto es muy indeseable, ya que el contenido de metal de la espuma puede alcanzar valores de hasta 80%.
Por lo tanto, es necesario utilizar un agente de refinado en horno para recuperar el aluminio contenido en la escoria, destruyendo la capa de óxido y liberando el metal arrastrado. Esto se consigue modificando la forma de las gotas de aluminio, lo que provoca el agrietamiento de la costra de óxido. Este tipo de fundentes se basa en una composición estándar de 50 % en peso de NaCl y 50 % en peso de KCl, y la temperatura eutéctica es de unos 660 °C. La adición de sal fluorada ayuda a favorecer la coalescencia y a producir un fundente con un contenido de metal mucho menor. En particular, el Na₃AlF₆ resulta muy útil para reducir la tensión superficial.
Además de recuperar el metal de la fase de escoria, las principales tareas del agente refinador Entre ellas se incluyen: proteger la masa fundida de una mayor oxidación cubriendo, disolviendo o suspendiendo la suciedad, los óxidos y otras partículas no metálicas. Las gotitas de compuestos salinos actúan como burbujas y suspenden las inclusiones hacia la superficie mediante flotación. Dado que la velocidad a la que las gotitas de fundente ascienden a la superficie es mucho menor que la de las burbujas, se requiere un cierto tiempo de estabilización. Además, debido al gradiente de densidad, tras aproximadamente media hora de sedimentación, las inclusiones se depositarán en la parte trasera del horno. Las inclusiones más grandes y densas se sedimentan más rápido que las más pequeñas y menos densas.